gesponsertModulare Antriebe für die smarte Produktion Wenn der Antrieb Teil der digitalen Prozesskette wird

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Dunkermotoren GmbH

Modulare Antriebssysteme verbinden Mechanik, Elektronik, Kommunikation und Software. Das reduziert den Integrationsaufwand, erleichtert die Automatisierung und schafft skalierbare Lösungen für eine flexible, digitale Produktion.

Intelligente Antriebe für flexible Produktionskonzepte

Die industrielle Produktion wird digitaler, vernetzter und variantenreicher. Maschinen und Anlagen müssen sich flexibel an neue Produkte, Losgrößen und Prozesse anpassen lassen. Dabei spielt die Antriebstechnik eine zentrale Rolle: Moderne Bewegungsaufgaben werden selten durch einen Motor allein gelöst. Erst das abgestimmte Zusammenspiel von Motor, Getriebe, Encoder, Bremse, Steuerung, Kommunikationsschnittstelle und Software macht aus einzelnen Komponenten eine intelligente Antriebseinheit.

Genau hier setzt das modulare System von Dunkermotoren an. Statt jede Antriebskette aus separaten Komponenten neu zu entwickeln und zu integrieren, können Anwender eine geeignete Motorplattform mit technisch abgestimmten Getrieben, Anbauten und Elektronik kombinieren. Dadurch entsteht eine konfigurierbare Systemarchitektur, die sich an Drehmoment, Drehzahl, Bauraum, Versorgungsspannung, Feedback, Bremsverhalten und Kommunikationsanforderungen der jeweiligen Anwendung anpassen lässt.

Durchgängige Architektur statt einzelner Komponenten

Das Portfolio umfasst bürstenlose und bürstenbehaftete DC-Motoren, AC-Motoren sowie lineare Systeme und Gantries. Je nach Aufgabenstellung lassen sie sich unter anderem mit Planeten-, Winkel-, Kegelrad-, Schnecken- oder Nabengetrieben, Encodern, Bremsen und integrierter oder externer Elektronik verbinden. Damit deckt Dunkermotoren rotative und lineare Antriebslösungen in einem Leistungsbereich von 1 bis 5.000 Watt ab.

Das Spektrum reicht von der kompakten Motor-Getriebe-Einheit bis zum intelligenten Antriebssystem mit Regelung, Positionierung, Feldbusanbindung und Softwarekonfiguration. Kommunikationsschnittstellen wie CANopen, PROFINET, EtherCAT oder EtherNet/IP erleichtern die Einbindung in unterschiedliche Steuerungs- und Automatisierungsarchitekturen.

Für Maschinenbauer und Anlagenbetreiber liegt der Vorteil nicht allein in der großen Zahl möglicher Kombinationen. Entscheidend ist, dass Mechanik, Elektronik und Kommunikation als zusammenhängendes System betrachtet werden. Für ausgewählte Kombinationen können technische Daten und Kennlinien der kompletten Antriebseinheit zur Verfügung gestellt werden. Dies ermöglicht eine fundierte Auslegung und reduziert das Risiko, dass sich einzelne Komponenten später als nicht optimal aufeinander abgestimmt erweisen.

Dezentrale Intelligenz entlastet die Automatisierung

Eine wichtige Rolle in digitalen Produktionsumgebungen spielt die Integration von Elektronik direkt in den Antrieb. Intelligente Motoren können Regelungs-, Positionierungs- und Kommunikationsfunktionen dezentral übernehmen. Das reduziert den Bedarf an separaten Komponenten im Schaltschrank, vereinfacht die Verkabelung und unterstützt modular aufgebaute Maschinenkonzepte.

Externe Controller bleiben gleichzeitig dort sinnvoll, wo die Elektronik aufgrund von Bauraum, thermischen Bedingungen oder Serviceanforderungen räumlich vom Motor getrennt werden soll. Der modulare Ansatz ermöglicht es, beide Architekturen innerhalb eines konsistenten Systemkonzepts abzubilden.

Davon profitieren insbesondere Anlagen mit unterschiedlichen Maschinenmodulen oder Produktvarianten. Benötigt eine Anwendung beispielsweise eine andere Getriebeübersetzung, eine Haltebremse, ein zusätzliches Feedbacksystem oder eine andere Kommunikationsschnittstelle, muss nicht die gesamte Antriebsarchitektur neu entwickelt werden. Die jeweilige Variante lässt sich aus kompatiblen Bausteinen konfigurieren.

Vom ersten Prototyp bis zur Serienproduktion

Modularität unterstützt damit nicht nur die technische Integration, sondern auch die Standardisierung innerhalb der Produktion. Bewährte Komponenten können über verschiedene Maschinenvarianten hinweg wiederverwendet werden. Das vereinfacht Entwicklung, Tests, Inbetriebnahme und Ersatzteilmanagement und schafft die Voraussetzung für skalierbare Maschinenplattformen.

Über den Product Finder von Dunkermotoren können geeignete Antriebskombinationen anhand von Parametern wie Drehmoment, Drehzahl, Versorgungsspannung, Schnittstellen und Anbauten eingegrenzt werden. Der modulare Ansatz reicht dabei von der Realisierung einzelner Prototypen bis zur Überführung in die Serienproduktion.

Typische Einsatzfelder finden sich in der Fördertechnik, Intralogistik, Verpackungsindustrie und industriellen Automation. Auch fahrerlose Transportsysteme, autonome mobile Roboter, Sortieranlagen sowie medizinische und labortechnische Systeme profitieren von kompakten, konfigurierbaren und kommunikationsfähigen Antriebseinheiten.

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Offen für kundenspezifische Systemlösungen

Nicht jede Anwendung lässt sich vollständig mit standardisierten Komponenten abbilden. Deshalb kann der modulare Baukasten um kundenspezifische Lösungen ergänzt werden. Dazu gehören beispielsweise besondere mechanische Schnittstellen, definierte Kabel- und Steckerkonzepte, spezielle Getriebe, applikationsabhängige Softwarefunktionen sowie Prototyping, Tests und Systemvalidierung.

In Verbindung mit digitalen Services lässt sich der Systemgedanke zusätzlich erweitern. Digitale Zwillinge können Produkt-, Betriebs- und Zustandsinformationen über den Lebenszyklus eines Antriebs verfügbar machen. Datenbasierte Services wie Predictive Maintenance können dazu beitragen, Abweichungen frühzeitig zu erkennen, Wartungsmaßnahmen gezielter zu planen und ungeplante Stillstände zu reduzieren.

So wird die Antriebstechnik zu einem integrierten Bestandteil der digitalen Prozesskette: modular konfigurierbar, kommunikationsfähig und skalierbar vom Prototyp bis zur Serienmaschine. Für Maschinenbauer und Produktionsunternehmen bedeutet das weniger Integrationsaufwand, mehr Flexibilität und eine bessere Grundlage für vernetzte Automatisierungskonzepte.