Digital Enterprise bei BSH Hausgeräte Schneller vom Produktdesign zur Produktion

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Wie BSH Hausgeräte mit einem einheitlichen digitalen Daten-Backbone auf Basis von Siemens Teamcenter die Lücke zwischen Produktentwicklung und Produktion schließt – und Effizienz sowie Anpassungsfähigkeit steigert.

Die BSH Hausgeräte GmbH (BSH Home Appliances Group) ist mit einem Umsatz von rund 15 Milliarden Euro und mehr als 56.000 Mitarbeitenden im Jahr 2025 ein weltweit führendes Unternehmen der Hausgerätebranche. Die BSH ist ein Unternehmen der Bosch-Gruppe, produziert an 37 Standorten und ist in rund 50 Ländern vertreten. Zahlreiche Marken wie Bosch, Gaggenau und Neff über Tausende von Varianten und fünf Kategorien hinweg – bei gleichzeitigem Abwägen von Nachhaltigkeitsvorschriften, rasanten Innovationen und globalem Wettbewerb – erzeugt Komplexität. BSH bewältigt diese Komplexität, indem sie zu einem Digital Enterprise wurde.

Datenkonsistenz entlang der Wertschöpfungskette ist für BSH von zentraler Bedeutung. Deshalb nutzt das Unternehmen einen umfassenden digitalen Zwilling.

Von Konsumentenanforderungen bis zur Produktion

BSH will neue Produktvarianten schneller auf den Markt bringen. Ausgangspunkt sind die Konsumentenanforderungen, welche die Marketingabteilung bereitstellt. Sie werden in Polarion von Siemens verwaltet und dann nach Teamcenter übertragen, wo sich die Anforderungsobjekte einschließlich ihrer Spezifikationen erstellen lassen. Anhand der Produktkonfiguration kann BSH aus Tausenden von Varianten die jeweiligen Produkttypen ableiten. Diese Daten werden auch weiterverwendet, beispielsweise für Testfälle, die zur Validierung an Opcenter RD&L – die Labormanagementlösung von Siemens – weitergeleitet werden. Anschließend erfolgt ein physischer Test oder eine Simulation mit Software wie Simcenter STAR-CCM+, um festzustellen, ob die betreffende Anforderung erfüllt ist. Schließlich fließen die Ergebnisse zurück in Teamcenter und werden allen Fabriken zur Verfügung gestellt. Das spart Zeit und Aufwand in der gesamten Organisation.

 In der Produktentwicklung können Mechanik, Elektrik, Automatisierung und Softwareentwicklung nun parallel arbeiten anstatt nacheinander. Industrielle Software von Siemens – darunter Designcenter NX, Polarion, Xpedition und Simcenter – greift auf die in Teamcenter gespeicherten Daten zu, um die Entwicklungsphase zu beschleunigen. In Teamcenter sind die Stückliste (BOM) der Elektronik-Hardware aus Siemens Xpedition, die Produkt-Firmware sowie weitere produktbezogene Daten verfügbar. Alle Softwaretools haben Zugang zu den zentral in Teamcenter gespeicherten Daten. Dies erleichtert die Produktentwicklung und Produktionsplanung über alle Fachbereiche und Fabriken hinweg. In der Fertigungsplanungsphase erstellt BSH mit Teamcenter Easy Plan die Prozessstückliste (BOP) und simuliert und validiert das Fertigungskonzept mit Tecnomatix Process Simulate sowie Tecnomatix Plant Simulation. Diese Ergebnisse werden ebenfalls in Teamcenter hinterlegt.

Produktentwicklung

Vom KI-Piloten zum Engineering-System

Die Produktivität im Engineering stieg bei BSH um bis zu 30 Prozent und die Zeit bis zur Markteinführung ließ sich um bis zu 50 Prozent verkürzen.

Die Wertschöpfungskette erfolgreich gestalten

Datenkonsistenz entlang der Wertschöpfungskette ist für BSH von zentraler Bedeutung: Deshalb nutzt das Unternehmen einen umfassenden digitalen Zwilling, von der Produktentwicklung bis zur Produktion. Der digitale Zwilling enthält alle wesentlichen Informationen zum Produkt – einschließlich Bauteilen und Ressourcen, Engineering-Disziplinen (Mechanik, Elektrik, Software und Automatisierung), der für die Fertigung des Produkts eingesetzten Maschinen sowie aller weiteren Versanddaten.

Der digitale Zwilling ist in Teamcenter hinterlegt. In Kombination mit der Simulationssoftware von Siemens lassen sich damit kontinuierliche Verbesserungen erzielen. Process Simulate eignet sich zum Beispiel für 3D-Fertigungssimulationen, um die Produktionsplanung und -validierung zu optimieren – einschließlich der Interaktion zwischen Mensch und Roboter.

Die KI-Revolution

Für einen ersten Machbarkeitsnachweis griff BSH auf die generative KI-Lösung zurück, die direkt in Process Simulate integriert war. Außerdem verspricht sich BSH von künstlicher Intelligenz einen deutlichen Mehrwert: Fortschrittliche Datenanalysen und die Visualisierung von Simulationsergebnissen sollen tiefere Einblicke ermöglichen und sicherere Entscheidungen unterstützen. Der größte Vorteil ist, dass die KI in Process Simulate natürliche Sprache versteht. Dadurch können auch Nicht-Experten ohne Simulationskenntnisse mit dem System arbeiten und schnell verlässliche Ergebnisse erzielen. BSH will mit KI seine Effizienz weiter steigern, den Validierungsprozess beschleunigen und Simulationen schneller erstellen. Die Basis dafür bilden saubere, klare Prozesse und zuverlässige, konsistente Daten. BSH wird die Daten im gesamten Unternehmen weiter standardisieren und harmonisieren – und schafft so die Voraussetzung für die Integration KI-basierter Lösungen für die Automatisierung von Engineering-Aufgaben, das Einrichten von Werkzeugmaschinen sowie die optimale Austaktung von Produktionslinien.
 Bereits seit über zehn Jahren ist Siemens ein strategischer Partner der BSH und begleitet das Unternehmen bei seiner digitalen Transformation. „Wir werden unsere Digitalisierungsreise mit Siemens als strategischem Partner definitiv fortsetzen, damit wir die bestmögliche Toolchain zur Verfügung haben und unsere Konsumenten zufrieden sind“, resümiert Frank Helmke, Leiter Product Lifecycle Management bei BSH.