gesponsertDED, Robotik und Reparatur für industrielle Anwendungen Meltio skaliert die additive Metallfertigung

Meltio hebt die additive Metallfertigung auf die nächste Stufe: Das Unternehmen ermöglicht es der Industrie, maßgeschneiderte Lösungen für die Herstellung und Reparatur von Metallteilen zu entwickeln.

Die Directed Energy Deposition (DED)-Technologie von Meltio bietet der Schwerindustrie, der Luft- und Raumfahrt sowie dem Energiesektor ein vielseitiges Rahmenkonzept, um die additive Metallfertigung in bestehende Arbeitsabläufe zu integrieren. Anstatt eine starre Plattform vorzuschreiben, ermöglicht das „Meltio Engine Integration Kit for Industrial Robots“ Herstellern, handelsübliche Roboterarme in hochpräzise 3D-Drucksysteme für die Teilefertigung und die Reparatur von Bauteilen umzurüsten.

Ein Paradebeispiel ist Eurobearings, das diese Flexibilität nutzte, um einen Meltio-Druckkopf an einem mobilen Roboterarm innerhalb einer containerisierten Roboterzelle zu montieren, was die Fertigung und Reparatur großformatiger Industriekomponenten vor Ort ermöglicht.

Lösungen für die additive Metallfertigung beschränken sich nicht mehr darauf, Metallteile aus verschiedenen Materialien zuverlässig herzustellen. Industriebetriebe verlangen mehr. Produktionslinien in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Bergbau-, Öl- und Gas-, Energie- sowie Verteidigungsindustrie benötigen Lösungen für die additive Metallfertigung, die sich an ihre Bedürfnisse anpassen lassen. Dies wird als „Kundenspezifisierung“ bezeichnet – nicht nur, um 3D-Metallteile effizienter als mit langsameren, teureren konventionellen Techniken herzustellen, sondern auch, um bestehende Teile zu reparieren. Die industriellen Lösungen von Meltio können auf die Bedürfnisse jedes Kunden zugeschnitten werden, wie im Fall von Eurobearings für den Schwerindustriebereich in Italien.

Anwendungsfall Eurobearings

Die Schwerindustrie ist vollständig auf riesige rotierende Anlagen angewiesen. Wenn Turbinen oder Zementmühlen ihren Betrieb einstellen, entstehen sofort erhebliche finanzielle Verluste. Eurobearings entwickelt und fertigt seit fast dreißig Jahren kritische Lagersysteme für globale Erstausrüster. Das Unternehmen mit Sitz in Cortemaggiore, Italien, ist auf Gleit-, Axial- und Kombinationslager aus Hartmetall spezialisiert. Allein die schiere Größe dieser Speziallager führt zu erheblichen technischen Engpässen.

Das Ingenieurteam entwarf eine hochleistungsfähige Roboterzelle, deren Herzstück ein massiver KUKA-Industrieroboter bildet. Um die Grenzen herkömmlicher Druckvolumina zu überwinden, montierten sie den Roboter auf einer mobilen Laufbahn oder einem Portal. Diese Mobilität gewährt dem Roboter einen erweiterten Arbeitsbereich, wodurch Eurobearings den Druckkopf strategisch positionieren kann, um eine große Vielfalt an Teilegrößen und Geometrien zu bewältigen. Diese Konfiguration beseitigt vollständig die traditionellen Größenbeschränkungen bei der Herstellung komplexer, überdimensionaler Industrieteile.

In der Vergangenheit erforderte die Herstellung dieser Teile das Gießen oder die Bearbeitung aus massiven Metallblöcken. Dieser subtraktive Ansatz verursachte immense Materialverschwendung, die manchmal bis zu 80 Prozent des ursprünglichen Rohmaterials ausmachte. Darüber hinaus schränkten diese traditionellen Methoden die Lieferzeiten und die Materialeffizienz für Hochleistungsbauteile stark ein. Die Schwerindustrie ist vollständig auf massive rotierende Anlagen angewiesen. Wenn Turbinen oder Zementmühlen den Betrieb einstellen, ist der finanzielle Verlust unmittelbar und schwerwiegend.

Eurobearings entwickelt und fertigt seit fast dreißig Jahren kritische Lagersysteme für globale Erstausrüster. Das Unternehmen mit Sitz in Cortemaggiore, Italien, ist auf Gleit-, Axial- und Kombinationslager aus Hartmetall spezialisiert. Allein die Größe dieser Speziallager führt zu erheblichen technischen Engpässen.

„Wir haben die Grenzen der Lieferzeiten und des Materialabfalls, die bei der traditionellen Fertigung oft auftreten, überwunden und sind nun in der Lage, großformatige Komponenten schneller und effizienter als zuvor herzustellen und zu reparieren“, so das Ingenieurteam von Eurobearings.

Um diese Produktionsengpässe zu beseitigen, hat Eurobearings die Meltio Engine Robot Integration erfolgreich in seine italienische Produktionsstätte integriert. Dieser strategische Schritt ermöglicht es dem Unternehmen, fortschrittliche Directed Energy Deposition-Technologie zu nutzen, um Weißmetall, allgemein bekannt als Babbitt, sowie verschiedene andere Metalllegierungen aufzutragen.

Meltio ist einer der jungen, aber zunehmend präsenten Anbieter im Bereich der metallbasierten additiven Fertigung. Das 2019 gegründete Unternehmen aus Linares in Südspanien setzt auf ein drahtbasiertes Laserauftragschweißverfahren und verfolgt damit einen Ansatz, der speziell auf industrielle Betriebsbedingungen ausgerichtet ist. Der Fokus liegt weniger auf experimentellen Anwendungen als vielmehr auf robusten, reproduzierbaren Prozessen für den Einsatz in realen Produktionsumgebungen.
 Wie viele andere Akteure im Bereich des Metall-3D-Drucks steht auch Meltio vor der Herausforderung, den Übergang von der technologischen Machbarkeit zur breiten industriellen Anwendung voranzutreiben. Die entscheidende Frage ist dabei weniger, welche Möglichkeiten die Technologie bietet, sondern vielmehr, unter welchen Bedingungen sie zuverlässig, skalierbar und wirtschaftlich eingesetzt werden kann – ein Perspektivwechsel, der derzeit die Entwicklung der gesamten Branche prägt.

„Unsere Priorität für 2026 ist klar definiert: industrielle Skalierung. Die Branche bewegt sich zunehmend über die Phase der reinen Technologievalidierung hinaus. Die zentrale Frage lautet heute nicht mehr, was möglich ist, sondern was unter realen Produktionsbedingungen zuverlässig funktioniert. Bei Meltio konzentrieren wir uns auf drei Schlüsselbereiche: Erstens die Skalierung spezifischer Anwendungen, insbesondere in den Bereichen Reparatur, Fertigung und großformatige Bauteile. Zweitens die Integration additiver Verfahren in bestehende industrielle Systeme wie CNC-Maschinen und Robotiklösungen. Und drittens den Aufbau eines globalen Ökosystems, das die lokale Implementierung und den Support der Technologie ermöglicht“, erklärte José Luis Sánchez, Geschäftsführer von Meltio.

„Mit über 650 installierten Systemen in mehr als 45 Ländern beobachten wir ein klares Muster: Additive Fertigung wird dort eingeführt, wo ein messbarer betrieblicher Mehrwert besteht. Der Industrie mangelt es nicht an Technologie, sondern an der Industrialisierung – und genau hier wird sich die nächste Entwicklungsphase entscheiden.“

Drei Entwicklungen werden die nächste Phase der additiven Metallfertigung maßgeblich prägen

Erstens: ein pragmatischer Ansatz in Bezug auf die Werkstoffe. Entscheidend werden Werkstoffe sein, die verfügbar, kosteneffizient und im industriellen Maßstab einfach zu handhaben sind.

Zweitens: Fortschritte bei der Prozesssteuerung und Zertifizierung. Industrielle Anwendungen erfordern reproduzierbare Ergebnisse, eine umfassende Überwachung und zertifizierbare Prozesse – keine experimentellen Ansätze. 

Drittens: die Integration auf Systemebene. Die additive Fertigung wird sich nicht als isolierte Lösung durchsetzen, sondern als integraler Bestandteil vernetzter Produktionssysteme. Die Richtung ist klar: Die additive Fertigung wird konventionelle Verfahren nicht ersetzen, sondern definieren, wo deren Effizienzgrenzen liegen. Erfolgreich werden nicht diejenigen Unternehmen sein, die über die technologisch komplexesten Systeme verfügen, sondern diejenigen, die eine zuverlässige industrielle Umsetzung in großem Maßstab ermöglichen.