PTC Industrial Exchange 2026 Hier wird die Digitalisierung im Maschinenbau sichtbar 

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Im Maschinen- und Anlagenbau findet die digitale Transformation oft im Verborgenen statt: in Maschinen, Prozessen und Systemen. Wer sie dennoch sehen möchte, muss sich jedoch nicht im Maschinenraum verstecken. Ein Besuch der PTC Industrial Exchange 2026 reicht völlig aus.

Esslingen mit seinen rund 96.000 Einwohnern liegt in landschaftlich wunderschöner Lage – rund Kilometer von der benachbarten Landeshauptstadt von Baden-Württemberg entfernt. Die Region gilt international als hervorragender Wirtschafts- und Technologiestandort und bietet einen Lebensstandard der deutschen Spitzengruppe.

Genau hier befindet sich das Herzstück der weltweit tätigen Festo Gruppe: die Unternehmenszentrale – mit einem beachtlichen Areal. Wer es etwas persönlicher und erlebbarer haben möchte, macht sich am besten einen Termin im Festo Experience Center aus. Das „Technik-Eldorado für Ingenieure“ wurde 2024 eröffnet und wird vom Konzern selbst als Begegnungsstätte verstanden. 

PTC Industrial Exchange mit neuem Besucherrekord 

Das gilt für Mensch und Technologie gleichermaßen. Davon konnten sich unter anderem die Besucher und Besucherinnen der PTC Industrial Exchange 2026 überzeugen. Am 6. und 7. Juli 2026 diskutierten Top-Entscheider aus dem Maschinen- und Anlagenbau über digitale Zwillinge, künstliche Intelligenz (KI) und Effizienz im intelligenten Produktlebenszyklus. Die Besichtigung des im Festo Experience Centers war eines der Programmhighlights. 

Das PTC-Event, das bereits zum siebten Mal stattfand, erfreut sich einer großen Beliebtheit. Mit 160 Teilnehmern und Teilnehmerinnen stellte die diesjährige Ausgabe einen neuen Rekord auf. Für viele war es zudem nicht die erste Teilnahme, manch einer kommt sogar seit dem ersten Branchentreff jedes Jahr.

Digitalisierung konkret und gewinnbringend umsetzen

Bei den Vorträgen heißt es seit jeher: Qualität statt Quantität. Statt vollgestopfter Sessions bekommt das Publikum ein sorgfältig kuratiertes Programm präsentiert. Nach den Vorträgen bleibt genügend Zeit für Fragen. Die Pausen sind großzügig gestaltet, sodass auch das Netzwerken nicht zu kurz kommt. 

Wer zum ersten Mal dabei ist – wie beispielsweise die Verfasserin dieses Nachberichts – ist schnell Teil der PTC Industrial Exchange Community. Das hat nicht nur menschliche Gründe, sondern auch ganz pragmatische. Denn den gesamten Maschinen- und Anlagenbau eint eine Frage: Wie lässt sich die digitale Transformation im Maschinen- und Anlagenbau konkret und gewinnbringend umsetzen?

Um die Beantwortung dieser Frage ging es am zweiten Tag, der deutlich tiefer in die digitale Transformation des Maschinenbaus blickte. Die Experten und Expertinnen auf der Bühne beleuchteten, welche Strategien in der Praxis bestehen und wo die größten Hebel für den Unternehmenserfolg liegen. 

Vernetzte Entwicklung für intelligentere Maschinen

Anhand von realen Anwendungsbeispielen zeigten Kunden und Partner von PTC auf, wie der digitale Zwilling die gesamte Wertschöpfungskette – von der Entwicklung über die Fertigung bis hin zu Betrieb und Service – im Maschinen- und Anlagenbau revolutioniert beziehungsweise revolutionieren kann. Ramona Adam-Heinrich, Software- und Steuerungsentwicklerin bei Liebherr, referierte über  das Beherrschen wachsender Softwareanteile in einem hardwarezentrierten Portfolio. 

Mit einem Marktanteil von knapp vier Prozent zählt das Familienunternehmen zu den zehn größten Baumaschinenherstellern der Welt. Zum Portfolio gehören Fahrzeugkräne, Recyclinganlagen, Bagger, Teleskoplader, Bohrgeräte, Muldenkipper sowie Dieselmotoren und andere Komponenten wie Getriebe, Großwälzlager, Hydraulikzylinder, Elektronik und Schaltanlagen.

In ihrem Vortrag erläuterte Adam-Heinrich wie die Integration von Hardware und Software über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg dazu beiträgt, Komplexität zu bewältigen, die Qualität zu verbessern und durch vernetzte Entwicklung intelligentere und effizientere Planierraupen zu ermöglichen.

Case Study

Die Herausforderung: Die traditionellen Entwicklungsabläufe bei Liebherr waren hardwareorientiert, wobei die Software in parallelen, aber voneinander getrennten Systemen verwaltet wurde. Das Unternehmen sah sich einer Reihe verschärfender Herausforderungen gegenüber.

Die Lösung: Liebherr leitete eine schrittweise Transformation seines Produktentwicklungs-Ökosystems ein und baute bestehende Abteilungsgrenzen ab. Dafür führte der Maschinenhersteller eine durchgängige Strategie für das Produktlebenszyklusmanagement (PLM) auf Basis von Windchill ein, ergänzt durch die CAD-Integration mit Creo.

Das Ergebnis: Die Transformation führte zu messbaren Verbesserungen im gesamten Unternehmen. Einheitliche Datensysteme verbesserten die Rückverfolgbarkeit und verschafften den Hardware- und Software-Teams einen besseren Überblick über den gesamten Entwicklungsprozess.

Die ganze Case Study in englischer Sprache finden Sie hier. 

Digitales Rückgrat für die CO₂-Entfernung

Beim Vortrag von Kyle Allen, Senior Manager bei Climeworks, wurde es kurz politisch. Denn dem US-Amerikaner lag eines auf dem Herzen. „I did not vote for Trump“, leitete er seinen Vortrag ein. Es fällt nicht schwer, Allen das zu glauben. 

Denn der amtierende US-Präsident ist bekannterweise kein Freund von erneuerbaren Energien und nachhaltigen Technologien. Climeworks steht für beides. Die Schweizer sind auf das Direct-Air-Capture-Verfahren (DAC) spezialisiert. Das Unternehmen entwickelt und baut Maschinen, die klimaschädliches CO₂ aus der Luft filtern, sammeln und dann im Erdboden unschädlich machen.

Im Vortrag von Allen ging es jedoch nur am Rande um die Technologie selbst. Denn wie jedes (ehemalige) Start-up stand auch Climeworks, 2009 als Spin-off der ETH Zürich gegründet, irgendwann vor der Herausforderung, die Technologie zu skalieren.

Case Study

Die Herausforderung: Das veraltete PLM-System bot keine ausreichende Änderungs- und Konfigurationskontrolle, die Verwaltung komplexer modularer Varianten für den Einsatz unter extremen Bedingungen war nur eingeschränkt möglich. Zudem fehlten sowohl eine zentrale Datenbasis als auch eine Plattform für die standortübergreifende Zusammenarbeit in der technischen Entwicklung.

Die Lösung: Mithilfe von Windchill+ verbesserte Climeworks die Konstruktion und die Zusammenarbeit durch den Echtzeit-Zugriff auf 3D-Modelle. Verzögerungen und Nacharbeiten wurden reduziert, die Inbetriebnahme um rund 30 % beschleunigt und der weltweit skalierbare Einsatz modularer DAC-Anlagen besser planbar. 

Das Ergebnis: Die neue PLM-Software hat die Zusammenarbeit, Innovationsprozesse und die Vorbereitung auf die globale Skalierung bei Climeworks grundlegend verändert. Die unmittelbarste Verbesserung war der Wechsel von zeitaufwendigen, manuellen Konstruktionsprüfungen hin zu einer Zusammenarbeit in Echtzeit.

Die ganze Case Study in englischer Sprache finden Sie hier. 

Fazit & Ausblick

Weitere Vorträge kamen bei der PTC Industrial Exchange 2026 von der SMS Group, DMG Mori, Microsoft und Festo. Im Mittelpunkt standen auch hier Praxisbeispiele und Strategien rund um die digitale Transformation sowie der Einsatz digitaler Zwillinge in Entwicklung, Fertigung, Betrieb und Service.

Trotz vieler aktueller Herausforderungen, die nicht nur aus der rasant fortschreitenden Digitalisierung resultieren, präsentierte sich der Anlagen- und Maschinenbau in Esslingen motiviert und zukunftsorientiert. Und wer weiß, wo dieser bereits im nächsten steht? Antworten darauf liefert mit Sicherheit PTC Industrial Exchange 2027.