Interview mit Michael Maurer Der digitale Zwilling als Gamechanger

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Der digitale Zwilling entwickelt sich bei Rockwell Automation vom Buzzword zum zentralen Werkzeug der Fabrikplanung – mit virtuellen Modellen, die Maschinen schon vor dem Bau erlebbar machen. Wie Emulate3D – die dynamische Software von Rockwell Automation zur Erstellung digitaler Zwillinge – die Time-to-Market verkürzt, Kosten senkt und den Weg zur softwaredefinierten Automation ebnet, erklärt Michael Maurer im Interview.

Digital Engineering Magazin (DEM): Herr Maurer, Sie bezeichnen das Tool Emulate3D als Ihren „digitalen Zwilling“. Welche Rolle spielt diese Technologie aktuell für Rockwell Automation und die Fabrikplanung?

Michael Maurer: Der digitale Zwilling ist für uns weit mehr als nur ein Modewort; er ist das zentrale Werkzeug für die moderne Fabrikplanung. Mit Emulate3D schaffen wir eine virtuelle Umgebung, in der wir klassischen Ingenieuren bereits in der Planungsphase zeigen können, wie eine Maschine im späteren Betrieb funktioniert. Durch diese Simulation lassen sich Engpässe und Prozessabläufe frühzeitig erkennen, noch bevor die erste physische Komponente in der Produktionshalle steht. Aktuell liegt unser Fokus stark auf der Integration dieser Modelle, um den gesamten Lebenszyklus einer Anlage digital abzubilden. Ein aktuelles Beispiel hierfür ist unsere Zusammenarbeit mit Nvidia.

DEM: Welche konkreten Vorteile ergeben sich durch den Einsatz virtueller Modelle für die Markteinführungszeit und die Kostenstruktur in der Produktion?

Michael Maurer: Der größte Vorteil liegt in der massiven Reduzierung der „Time-to-Market“. Da wir den SPS-Programmcode und die mechanische Konstruktion direkt an dem virtuellen Modell testen können, entfällt die Notwendigkeit für physische Prototypen fast vollständig. Das spart nicht nur Zeit, sondern auch erhebliche Entwicklungskosten. Unsere Kunden kaufen somit keine „Katze im Sack“, da wir die Funktionsfähigkeit der Maschine bereits vor der Auslieferung digital garantieren können. Zudem lässt sich im virtuellen Raum sofort prüfen, ob der vorgesehene Platz in der Fabrik ausreicht. Dieser hohe Reifegrad bei der Erstinstallation führt zu einer pünktlichen und reibungslosen Inbetriebnahme.

DEM: Ein zentraler Aspekt Ihrer Arbeit ist die Integration verschiedener Systeme. Wie sieht die Zusammenarbeit mit Partnern wie Eplan aus, um den Engineering-Prozess zu optimieren?

Michael Maurer: Die Partnerschaft mit Eplan ist essenziell für einen durchgängigen Engineering-Prozess. Ein Elektrokonstrukteur plant die Maschine in Eplan, und diese Daten gelangen über einen Import in unsere SPS-Programmierumgebung. Diese nahtlose Integration verhindert Doppeleingaben und reduziert Fehlerquellen massiv. Wir zeigen diesen kompletten Durchlauf – von der Elektroplanung über die Simulation in Emulate3D bis hin zur Bedienung über virtuelle Panels – sehr anschaulich an Praxisbeispielen, wie etwa einer kompletten Produktionslinie für die Lebensmittelindustrie.

DEM: In welchen Branchen wird diese Simulation denn bereits erfolgreich eingesetzt und wie tiefgehend sind die physikalischen Eigenschaften, die Sie digital abbilden können?

Michael Maurer: Unsere Lösungen kommen in unterschiedlichen Industrien zum Einsatz, darunter der Materialtransport, die Verpackungsindustrie und die Automobilbranche. Dabei gehen wir technologisch sehr tief: Wir simulieren nicht nur Bewegungsabläufe, sondern auch physikalische Eigenschaften wie die Viskosität von Flüssigkeiten oder das spezifische Verhalten von Behältern. Ein praktisches Beispiel ist die Umstellung einer Anlage auf ein neues Flaschendesign. Diese Änderung kann in Emulate3D virtuell getestet werden, bevor die reale Produktion angepasst wird. Das bietet den Maschinenbauern eine enorme Flexibilität und Sicherheit.

DEM: Vielen Unternehmen fällt der Einstieg in die Digitalisierung schwer. Wie begleiten Sie Ihre Kunden bei der Implementierung eines digitalen Zwillings?

Michael Maurer: Wir empfehlen, nicht sofort das gesamte System umzukrempeln, sondern mit einem „Proof of Concept“ für ein bestimmtes Maschinenteil zu starten. So kann der Kunde den Nutzen und den Return on Investment (ROI) direkt greifen. Gemeinsam erstellen wir eine Roadmap, die Schritt für Schritt den Weg zur digitalen Fabrik ebnet. Es geht dabei auch um einen Wandel im Mindset des Teams: Man startet künftig nicht mehr nur eine Maschine, sondern einen digital abgesicherten Gesamtprozess.

DEM: Welchen Fokus setzen Sie auf der diesjährigen SPS und wie lässt sich das umfassende Portfolio von Rockwell Automation zusammenfassen?

Michael Maurer: Auf der kommenden SPS-Messe wird neben neuen Releases von Controllern und IO-Modules, der Einsatz von KI im Engineering und Software Defined Automation im Fokus stehen. Das Portfolio von Rockwell Automation deckt die gesamte Automatisierungspyramide ab: Wir bieten alles von der Sensorik auf der Feldebene über speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) und Antriebstechnik bis hin zum „Data Layer“. Letzterer umfasst Cloud-Anbindungen und MES-Lösungen. Zusätzlich integrieren wir mobile Roboter (AMR) und Wartungsmanagement-Systeme in unser Angebot. In enger Zusammenarbeit mit unserem Lifecycle-Service-Team bieten wir so ein rundes Gesamtpaket für die intelligente Produktion der Zukunft an.

DEM: Herr Maurer, vielen Dank für das Gespräch. Wir sehen uns spätestens auf der SPS.