Virtuelle Inbetriebnahme: Weniger Stress durch digitale Zwillinge

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Kann ein digitaler Zwilling wirklich den Stresspegel bei Anlagenbauern senken und Arbeitsbedingungen verbessern?

Eine virtuelle Inbetriebnahme ist der klassische Anwendungsfall für den digitalen Zwilling im Maschinen- und Anlagenbau. Mit ihr lassen sich jedoch nicht nur signifikante Effizienzsteigerungen und kürzere Projektzeiten erreichen. Durch die Vorverlagerung von Aufgaben aus der Ausführungs- in die Engineeringphase entspannt sich die Arbeitssituation während der Errichtung und dem Hochfahren einer Anlage deutlich.

Virtuelle Inbetriebnahme bringt Zeitersparnis

Die Techniker haben sehr viel mehr Zeit, die Anlage zu testen und zu optimieren, ohne dadurch den Übergabetermin zu gefährden. Zudem stehen die Engineeringdaten für Forschung und Entwicklung oder für ähnlich gelagerte Aufträge auch noch dann zur Verfügung, wenn die Anlage beim Kunden bereits läuft. Nicht zu vergessen: Mithilfe von digitalen Zwillingen lässt sich die gesamte Wertschöpfungskette digital abbilden und sowohl technologisch als auch organisatorisch – beispielsweise hinsichtlich der Lieferketten – optimieren.

Den Druck aus dem Kessel nehmen

Am Ende eines Anlagenbauprojekts geht es zumeist sehr hektisch zu. Die Inbetriebnehmer stehen unter immensem Druck, was akut oder langfristig zu gesundheitlichen Problemen führen kann. Zudem machen gestresste Mitarbeiter mehr Fehler. Können sie jedoch einen Teil ihrer Arbeitsaufgaben vorziehen, indem sie das zu liefernde Produktionssystem virtuell in Betrieb nehmen und austesten, entspannt das die Situation später auf der Baustelle erheblich.

Außerdem haben die Verantwortlichen so die Möglichkeit, die (virtuelle) Anlage viel umfänglicher und intensiver zu prüfen – mit entsprechend positiven Effekten für die Qualität. Dazu kommt, dass die Mitarbeiter in der frühen Projektphase noch nicht vor Ort sein müssen, sondern im Büro oder Homeoffice arbeiten können. Die Lärmbelastung ist dort viel geringer als auf der Baustelle. Sie können sich auf ihre Aufgaben konzentrieren ohne durch Rückfragen wiederholt gestört zu werden.

Teamarbeit leicht gemacht

Dank des früheren Informationsaustauschs zwischen den verschiedenen Disziplinen – Mechanik, Elektrik und Software – läuft die Abstimmung strukturierter ab, Passungenauigkeiten oder Missverständnisse werden schneller erkannt und behoben. Doch auch für die Zusammenarbeit mit dem Kunden ist ein Simulationsmodell ein sehr effektives Kommunikationsmittel: Anlagenbauer und der spätere Betreiber können iterativ ihre Ideen und Vorschläge am Modell testen und sich gegenseitig inspirieren. Es findet en passant ein für alle Beteiligten vorteilhafter Wissensaustausch statt.

Virtuelle Inbetriebnahme: Die Anlagenkonfiguration absichern

Durch die virtuelle Inbetriebnahme findet die Sicherheitsbetrachtung zu einem sehr frühen Zeitpunkt statt und man kann bei Bedarf gegensteuern. Als Faustregel gilt: Die Fehlerkosten wachsen in jeder weiteren Projektphase auf das Zehnfache an. Im Umkehrschluss lassen sich diese Kosten also signifikant reduzieren, je zeitiger ein Fehler behoben wird. Die eigene Fertigung wird damit hinsichtlich der Kosten aber auch der Durchlaufzeit effizienter, der Kunde profitiert von einer gesteigerten Prozessqualität.

Mehr als nur Bestandteil des Produktlebenszyklus

Auch außerhalb des eigentlichen Baus einer Anlage – von der Konzeption bis hin zum Go-live – bringt der Digitale Zwilling enorme Vorteile mit sich.

Für den Vertrieb: Der Sales-Ingenieur muss nicht auf Material einer bestehenden Anlage zurückgreifen, die sehr wahrscheinlich nicht dem entspricht, was der aktuelle Kunde möchte. Stattdessen zeigt er ihm ein bewegtes, bereits individuell angepasstes 3D-Modell und kann sogar verschiedene Designs mit ihm durchspielen.

Im Service sowie in Forschung & Entwicklung: Auch bei Bestandsanlagen dient der Digitale Zwilling dazu, alternative Szenarien hinsichtlich ihrer Machbarkeit, Kosteneffekte und Prozessoptimierung zu testen. Bei Neuentwicklungen verkürzt sich die Time-to-Market erheblich.

In der Aus- und Weiterbildung: Neue Mitarbeiter können sehr praxisnah eingearbeitet werden – an digitalen Anlagen, deren Pendants real existieren. Ebenso lässt sich der digitale Zwilling zur Schulung des Bedienpersonals beispielsweise parallel zum Hochlauf und in der Ausbildung einsetzen.

Die mitwachsende Online-Komponentenbibliothek

Im Maschinen- und Anlagenbau kommen viele Standardkomponenten zum Einsatz. Selbst Sonderanlagen lassen sich in der Regel zu 80 bis 90 Prozent aus verfügbaren Modulen aufbauen. Liegt der digitale Zwilling einmal vor, lässt er sich immer wieder von neuem benutzen. Die späteren Anwender haben zudem die Sicherheit, dass es sich dabei um praxiserprobte Einheiten handelt.

Noch größer ist das Einsparpotenzial im Hinblick auf sowohl den zeitlichen als auch finanziellen Aufwand, wenn sich mehrere Anlagenbauer und Bauteil-Lieferanten ihre virtuellen Komponenten teilen. Das gelingt am einfachsten über die plattformbasierte, modulare Online-Komponentenbibliothek TwinStore, die sich stetig erweitern lässt. Sie wächst mit jedem neuen digitalen Zwilling und stellt fertige Teilmodelle zur direkten Integration in verschiedenste Einsatzszenarien zur Verfügung.

Damit reduzieren sich die Modellierungszeiten. Zudem erhöht sich die Aussagekraft der virtuellen Inbetriebnahme, da die Modelle existierender Komponenten und Anlagen die Realität ideal abbilden. Als Online-Plattform ist ein orts- und zeitunabhängiger Zugriff gegeben. Den Anlagenbauern bieten sich zugleich neue Erlösquellen – durch die Bereitstellung der digitalen Zwillinge oder von Simulationsmodellen und Dienstleistungen wie vorausschauender Wartung.

Virtuelle Inbetriebnahme: Simulationstechnologie als Teil der Wertschöpfung

Für die virtuelle Inbetriebnahme fallen einmalig finanzielle Aufwände für die Hard- und Softwareausrüstung an. Dazu kommen projektbezogene Ausgaben für eigenes Personal oder Dienstleister, die die Simulationsmodelle erstellen und die einzelnen Tests konfigurieren. Bei den Aufwänden für das Durchführen der virtuellen Inbetriebnahme selbst handelt es sich jedoch nicht um zusätzliche Kosten, kompensieren sie doch spätere Aufwände bei der realen Inbetriebnahme. Idealerweise haben sich die Kosten der virtuellen Inbetriebnahme bereits nach dem Anfahren der ersten Anlage amortisiert.

Doch maximale Effizienzgewinne erzielt man durch die Wiederverwendung der digitalen Bauteile und der ebenfalls modular aufgebauten Simulationsmodelle. Die virtuelle Steuerung sollte jedoch nicht Bestandteil der Simulation, sondern via Schnittstelle verbunden sein. Entscheidend ist die Durchgängigkeit der eingesetzten Simulationsmethoden – von Model-in-the-Loop über Software-in-the-Loop bis hin zu Hardware-in-the-Loop. Es ist beispielsweise häufig der Fall, dass die Konstrukteure am Projektbeginn noch nicht einschätzen können, welche Antriebstechnik sich am besten eignet. Deshalb arbeiten sie zunächst mit Simulationsmodellen unterschiedlicher Hersteller oder mit abstrakten Modellen, die sie später durch die tatsächlich eingesetzten Komponenten ersetzen.

Vorteile für Lieferanten, Anlagenbauer und Betreiber

Eine in die digitale Wertschöpfungskette integrierte virtuelle Inbetriebnahme zahlt sich für alle Beteiligten aus: Neben Zeitgewinnen und immensen Kosteneinsparungen stehen eine verbesserte Qualität der Produktionssysteme, ihre schnelle Anpassbarkeit sowie neue Möglichkeiten zur Anlagen- und Prozessoptimierung auf der Habenseite. Weitere Pluspunkte sind praxisnahe Schulungen und eine reduzierte Time-to-Market.

Der Autor Dr. Christian Daniel ist Business Manager Simulation Technology bei ISG Industrielle Steuerungstechnik.

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