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Um Spindeldaten auszuwerten, anhand derer sich die Ausfallwahrscheinlichkeit prognostizieren lässt, hat Mitsubishi Electric intelligente MiniCODER von Lenord + Bauer mit integrierter digitaler Schnittstelle in die Maschinensteuerung implementiert.

Quelle: Mitsubishi Electric Europe B.V.

Statusinformationen ermöglichen die vorausschauende Wartung. Ungeplante Stillstandszeiten und Kosten lassen sich reduzieren. Sehen Sie mehr im Kurzfilm!

Die kompakten MiniCODER von Lenord + Bauer erfassen und überwachen die folgenden Parameter:

  • Temperatur
  • Drehzahl
  • Position
  • Betriebsstunden

Die Messdaten werden direkt im Sensor verarbeitet und aufbereitet zur Prozesslaufzeit übertragen. Auf dieser Grundlage lässt sich die Instandhaltung optimieren, da das System warnt, wenn Wartungsarbeiten anstehen oder Komponenten erneuert werden müssen. Reparaturen lassen sich kosteneffizient rechtzeitig dann durchführen, wenn der Werkzeugmaschine ein Leistungsverlust droht.

Künftig sollen die i³SAAC-Minicoder weitere Mehrwerte liefern: Interne, gefilterte und optimierte Daten werden miteinander kombiniert, Messwerte mit weiteren Signalen wie Vibration oder der radialen und axialen Wellenverlagerung verknüpft.

Quelle: Lenord, Bauer & Co. GmbH

Die Einbaugeber können dabei Drehzahlen bis zu 100.000 Umdrehungen pro Minute erfassen. Somit eignet sich das Messsystem ideal als Istwertgeber für Spindeln und Positioniersysteme von Werkzeugmaschinen.

Das Konfigurieren und Einbinden der Sensoren in die Steuerung soll in Zukunft direkt über die Visualisierung der CNC-Steuerungsebene erfolgen. Derzeit ist die Integration mithilfe des Servicetools GEL 211 möglich, mit dem analoge Sensorwerte im eingebauten Zustand auf den tatsächlichen Luftspalt zwischen MiniCODER und Messzahnrad abgeglichen werden können.

Neben Funktionsprüfung und Sensoroptimierung kann ein Fingerprint des gesamten Sensorsystems aufgenommen und gespeichert werden. Mit dieser Basis im MiniCODER lassen sich beim Konfigurieren Schwellwerte für zulässige Schwankungen um die initialen Messdaten und den Spindeltyp definieren. Die Überwachung der Werte findet im Sensor zur Laufzeit ohne Belastung des Anlagenbusses oder der CNC-Steuerung statt. Zusätzlich werden Betriebsstunden im i³SAAC-MiniCODER konfigurierbar auf die Nenndrehzahl der Motorspindel als Drehzahlhistogramm gespeichert.

Die gespeicherten Daten eröffnen Analysemöglichkeiten im Garantie- und Servicefall. Sie liefern Informationen über die tatsächlichen Arbeitsdrehzahlen und damit die Lagerbelastungen. Besonders die OEMs der Motorspindel profitieren vom Identifizieren der Ausfallursachen, um Garantiefälle zu bewerten.

Erfahren Sie mehr zu dieser Lösung und weiteren Produktinnovationen: Besuchen Sie die virtuelle Messe auf www.lenord.de!

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