Neue Möglichkeiten der Mikroproduktion

Wie wurde BMF gegründet und was sind die Ziele des Unternehmens?

John Kawola: Boston Micro Fabrication (BMF) wurde 2016 von Dr. Nick Fang, einem Professor am Massachusetts Institute of Technology (MIT), Dr. Xiaoning He, einem Serienunternehmer, und Dr. Chunguang Xia, einem erfahrenen 3D-Drucktechnologen, gegründet. Diesem Team habe ich mich angeschlossen, weil ich von der Technologie fasziniert war und im Mikro-3D-Druck einen, meiner Meinung nach unterversorgten, Markt erkannt habe. Wir sehen unsere Aufgabe darin, die Miniaturisierung zu unterstützen – die Herstellung von immer kleineren Teilen, Komponenten, Produkten und Verpackungen. Diesen Trend gibt es in vielen Branchen, darunter Medizintechnik, MEMS und Elektronik. Von elektronischen Anschlüssen in Mobiltelefonen bis hin zu winzigen Ventilen in medizinischen Pumpen – überall sind Komponenten und Systeme gefragt, die bei geringen Abmessungen höchste Präzision erfordern. Hier kann die additive Fertigung zur Einsparung von Werkzeugkosten und Lieferzeiten beitragen und neue Innovationen auslösen.

Wie funktioniert das Verfahren genau?

Kawola: Das microArch-System von BMF beruht auf einem 3D-Druckverfahren namens PμSL (Projektions-Mikro-Stereolithografie). Diese Form der Stereolithografie ermöglicht die schnelle Photopolymerisation einer gesamten Harzschicht durch einen UV-Lichtblitz in mikroskopischer Auflösung. Wir erreichen damit Auflösungen von 2 µm bis 50 µm und Toleranzen von +/- 10 µm bis 25 µm in einem schnellen Druckverfahren, dass sich sowohl für Prototypen als auch Serienteile anbietet.

Welche Branchen sprechen Sie mit Ihrem Angebot besonders an?

Kawola: Wir haben uns auf Lösungen für die Herstellung medizinischer Geräte, Biowissenschaften, MEMS, Elektronik, Mikrofluidik und die Zusammenarbeit mit Forschungs- und Entwicklungslabors und Universitäten spezialisiert. Gerade in Deutschland zählen wir mit dem Buchmann Institut und der Ruhr-Universität Bochum bereits bekannte Forschungseinrichtungen zu unseren Kunden.

Wie entwickelt sich der deutsche Markt?

Kawola: Anfang 2020 haben wir unsere microArch-Mikro-Präzisions-3D-Drucker weltweit auf den Markt gebracht. Insbesondere in der DACH-Region sind wir eine Partnerschaft mit der Dreigeist GbR eingegangen, einem führenden Entwickler von additiven Anwendungen, Technologiedienstleister und unabhängigen Distributor von marktführenden industriellen 3D-Druckern, Materialien und Software mit Sitz in Nürnberg. Zum 01.11.2021 unterstützt mit Ferenc Toth ein erfahrener Spezialist unsere Partner dabei, allen Endkunden einen bestmöglichen Service zu bieten und den Markt weiter auszubauen.

Welche Materialien bieten Sie an und welche Partnerschaften gibt es auf diesem Gebiet?

Kawola: Wir sind offen für Open-Source-Material, stellen aber eine Reihe eigener Harze her, die biokompatibel, zäh und steif oder besonders elastisch sind. Für unser neuestes Material, RG aus der Forward-AM-Ultracur3D-Photopolymer-Harzlinie, haben wir uns mit BASF zusammengetan. Es handelt sich dabei um ein haltbares technisches Material, das für den Druck von Funktionsteilen verwendet werden kann. Es ist biokompatibel, nimmt kein Wasser auf und eignet sich für eine breite Palette von Anwendungen wie Elektrogehäuse, medizinische Geräte, Schnapper und funktionale Prototypen.
Durch die hohe Materialvielfalt können Ingenieure und Entwickler in den Bereichen Medizin, Elektronik, Mikrofluidik und MEMS mit Rapid Prototyping experimentieren und bisher nicht herstellbare Bauteile schaffen.

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