Forschungsobjekt Energieeffizienz: In der ETA-Fabrik wurde an der realen und energieeffizienten Fertigung von Serienbauteilen geforscht. Bosch Rexroth setzt die daraus gewonnenen Ergebnisse praktisch um.

40 Prozent weniger Energie verbraucht die ETA-Fabrik als eine konventionelle Produktion. Das ist das Ergebnis des Forschungsprojekts ETA-Fabrik unter der Federführung des PTW (Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen) der Technischen Universität Darmstadt. Wissenschaftler und Produktionsexperten optimierten die Energieeffizienz ganzheitlich am Beispiel einer mehrstufigen Fertigung eines Serienbauteils von Bosch Rexroth. Bei dem nun abgeschlossenen Projekt engagierte sich Bosch Rexroth als Industrie- und Forschungspartner. „Die Optimierungspotenziale setzen wir aktuell in unseren Werken um“, betont Leo Pototzky, Projektleiter GoGreen bei Bosch Rexroth. „Darüber hinaus fließen die neuen Erkenntnisse in unsere Energieeffizienzberatungen für Industrieunternehmen ein.“

Im Rahmen des Forschungsprojekts wurden die Maschinen einer realen Prozesskette mit den klassischen Schritten Zerspanen, Härten und Reinigen zur Fertigung eines Hydraulikbauteils optimiert. Der Schlüssel für die hohe Effizienzsteigerung lag dabei in einem ganzheitlichen Konzept zum Austausch und der Weiterverwendung von Energien der Maschinen untereinander und mit dem Fabrikgebäude.

Die Forschungsergebnisse der ETA-Fabrik holt Bosch Rexroth im Rahmen des Projekts „GoGreen“ derzeit in seine Werke. Darüber hinaus fließen die Erkenntnisse des Forschungsprojektes in die Energieeffizienzberatungen, die Bosch Rexroth für Industrieunternehmen anbietet, sowie das Trainingsangebot der Drive & Control Academy ein und sind im kürzlich veröffentlichten „Handbuch Energieeffizienz“ enthalten.

Als Technologiepartner hat Bosch Rexroth darüber hinaus zum Energie-Monitoring und -Controlling der ETA-Fabrik auf Steuerungs- und Feldebene beigetragen. Verbräuche werden energieformübergreifend bis auf Komponentenebene erfasst. Durch ein gezieltes Schalten der Maschinen und ihrer Nebenverbraucher in Energiesparmodi sinkt der Energieverbrauch deutlich. Die Ansteuerung der Energiemodi kann manuell vom Maschinenbediener, aus der SPS und autonom aus der Produktionssteuerung (MES) heraus erfolgen.

Ihren Ursprung hat diese Energie Management-Funktionalität in der bestehenden Systematik Rexroth 4EE – Rexroth for Energy Efficiency. Mit Rexroth 4EE erschließt das Unternehmen alle Einsparpotenziale über sämtliche Technologien und Anwendungen hinweg. Um die zur Verfügung stehende Energie optimal zu nutzen, setzt Rexroth dabei auf vier technologische Hebel: die systemische Gesamtbetrachtung, effiziente Komponenten, die Speicherung und Rückspeisung von Energie sowie einen bedarfsgesteuerten Energieeinsatz.

Themenverwandte Folgeprojekte

Nach Abschluss des 2013 gestarteten Projekts „ETA-Fabrik“ sind dort mit SynErgie und PHI-Factory zwei themenverwandte Folgeprojekte mit dem Fokus Energieflexibilität angelaufen. Angesichts des steigenden Anteils regenerativer Energiequellen wie Wind und Sonne und der damit verbundenen stärker fluktuierenden Energieverfügbarkeit ergeben sich neue Herausforderungen für eine effiziente und stabile Stromversorgung. In den beiden Forschungsprojekten gilt es, Industrieprozesse für eine energetische Flexibilisierung zu ertüchtigen. Auch bei diesen grundlegenden Untersuchungen beteiligt sich Bosch Rexroth aktiv an der Entwicklung nachhaltiger Lösungen.