Von der Konstruktion bis zur Kalkulation  Wie PLM–EPC-Integration Produktkosten steuerbar macht

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Wer früh weiß, was ein Produkt kostet, trifft bessere Entscheidungen – und bleibt wettbewerbsfähig. Die PLM–EPC-Integration hilft Unternehmen dabei.

Bis zu 80 Prozent der späteren Kosten werden in der Produktentwicklung bereits in der Designphase festgelegt. Dennoch erfolgt die Kostenbewertung oft erst kurz vor Serienstart – zu spät, um gegenzusteuern. Die Folgen sind aufwändige Anpassungen, zusätzliche Kosten und Entscheidungen auf unsicherer Datenbasis.

Die Integration von Product Lifecycle Management (PLM) und Enterprise Product Costing (EPC) schafft einen durchgängigen Informationsfluss zwischen Entwicklung und Cost Engineering als Basis für automatisierte Prozesse und fundierte Entscheidungen. Digitale Tools wie CAD- oder PLM-Systeme sind in Entwicklungsabteilungen längst Standard. Dennoch wird das Thema Kosten häufig isoliert betrachtet. Während Ingenieurinnen und Ingenieure am Produktdesign arbeiten, kalkuliert das Cost Engineering, ohne direkte Verbindung zum aktuellen Entwicklungsstand, parallel in separaten Anwendungen.

Diese Punkte zeigen: Ohne integrierte Systeme bleibt Cost Engineering reaktiv und fehleranfällig. Manuelle Prozesse und isolierte Daten verhindern notwendige Entscheidungen in der Frühphase der Produktentwicklung.

Automatisierte Schnittstellen übertragen Stücklisten aus PLM-Systemen fehlerfrei

Eine integrierte PLM–EPC-Umgebung löst diese Probleme an der Wurzel. Automatisierte Schnittstellen übertragen Stücklisten aus PLM-Systemen fehlerfrei und versionssicher in die EPC-Lösung. So entsteht eine Single Source of Truth, die sowohl technische als auch betriebswirtschaftliche Perspektiven verbindet. Design-to-Cost wird damit zur gelebten Praxis. Kostenaspekte fließen von Beginn an in die Entwicklung ein. Änderungen werden automatisch angezeigt und jede Designentscheidung lässt sich hinsichtlich ihrer wirtschaftlichen Auswirkungen bewerten.

Für Cost Engineers markiert die Automatisierung der Systeme einen Paradigmenwechsel.

Automatisierung als neuer Hebel im Cost Engineering

Für Cost Engineers markiert die Automatisierung der Systeme einen Paradigmenwechsel. Wo früher Daten manuell gepflegt wurden, laufen die Schritte im Hintergrund nahtlos ab. Automatisierte Importe übertragen Stücklisten direkt aus dem PLM-System ins EPC, regelbasierte Updates und der Versionsabgleich zeigen sofort Handlungsbedarf.

Praxisbeispiel: PLM und Facton EPC im Zusammenspiel

Wie integriertes Cost Engineering in der Praxis funktioniert, zeigt ein typischer Workflow aus der Fertigungsindustrie.

Schritt 1 – Produktkostenprojekt anlegen
Der Cost Engineer startet ein neues Projekt in Facton EPC und legt Ziele sowie Kostenvorgaben fest. Er definiert damit die Struktur für die Kostenverfolgung über den gesamten Produktlebenszyklus. Die frühzeitige Abstimmung von Engineering- und Kostenzielen reduziert spätere Iterationsschleifen und schafft Planungssicherheit.

Schritt 2 – Produktkosten-Stückliste erstellen
Die Entwicklungsabteilung erstellt die Entwicklungsstückliste (BOM) im PLM-System. Die BOM wird automatisch in Facton EPC importiert und dort mit Prozessdaten, Taktzeiten und Kostenstellen angereichert. Auf diese Weise fungiert die Stückliste konsistent und nachvollziehbar als zentrales Bindeglied zwischen Design und Kostenanalyse.

Schritt 3 – Designalternativen kalkulieren
Das Cost Engineering plausibilisiert die Kalkulationsstückliste in Facton EPC und kann mehrere Designalternativen bewerten. Für jede Option führt das Tool Kostensimulationen durch und zeigt die Auswirkungen von Designänderungen auf einen Blick.

Schritt 4 – Bevorzugte Variante freigeben
Das interdisziplinäre Team aus Engineering, Cost Engineering und Controlling evaluiert die verfügbaren Alternativen und wählt die wirtschaftlich sinnvollste Konstruktion aus. Das gewählte Design ist kostenvalidiert und von allen relevanten Stakeholdern klar dokumentiert. Die Risiken von teuren Re-Designs oder unerwarteten Kosten lassen sich so deutlich reduzieren.

Schritt 5 – Vollständiges Kostenmodell aufbauen
Die Teams erweitern die freigegebene Stückliste zu einem vollständigen Produktkostenmodell mit Montage-, Test- und Gemeinkosten. Das Engineering erhält so früh einen Überblick über alle Kosten – von der Einzelkomponente bis zum fertigen Produkt – und erkennt, wie Designentscheidungen die Rentabilität beeinflussen.

Schritt 6 – Soll-Ist-Vergleich durchführen
Die Teams vergleichen kalkulierte Kostentreiber wie Arbeitszeit, Maschinenauslastung und Materialverbrauch mit Ziel- und Benchmark-Daten. Der strukturierte Vergleich deckt Abweichungen auf und vereinfacht Analysen zu Kostenentwicklungen über Produktreihen oder Varianten. Unternehmen steuern Kosten proaktiv und halten die Rentabilität auf Kurs.

Vorteile einer Kalkulationssoftware

Produktkosten professionell kalkulieren: Raus aus der Excel-Falle   

PLM und EPC: Messbare Vorteile im Cost Engineering

Die Integration von PLM und EPC stärkt die Zusammenarbeit zwischen Engineering und Cost Engineering im gesamten Produktentstehungsprozess:
Gemeinsame Datenbasis: Automatisierte Datenflüsse verbinden Design- und Kostendaten nahtlos.
Frühe Kostentransparenz: Engineering und Cost Engineering bewerten Kosten bereits im Entwurf – nicht erst in der Serie.
Nachvollziehbare Änderungen: Jede Anpassung im Design wird in der Kalkulation berücksichtigt.
Schnellere Entwicklung: Automatisierte Workflows und abgestimmte Prozesse verkürzen Entwicklungszyklen.
Fundierte Entscheidungen: Entscheidungen basieren auf konsistenten und belastbaren Kostendaten.

Früh wissen, was ein Produkt kostet – und besser entscheiden

Wer PLM und EPC integriert, schafft eine neue Qualität und ein neues Tempo in Engineering und Cost Engineering. Unternehmen profitieren doppelt: Sie reduzieren Kosten und Risiken – und gewinnen Geschwindigkeit und Sicherheit. Wer früh weiß, was ein Produkt kostet, trifft bessere Entscheidungen – und bleibt wettbewerbsfähig in einem Markt, in dem jede Stunde und jeder Euro zählt.

Ralf Altpeter ist General Manager bei Facton.