Antriebsstrang-Prüfstände Drehmomentmessflansch schafft 30.000 Umdrehungen pro Minute

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Der neue Präzisions-Drehmomentmessflansch KiTorq 4552A für Antriebsstrang-Prüfstände misst selbst bei bis zu 30.000 Umdrehungen pro Minute zuverlässig Drehmoment, Drehzahl und Drehwinkel.

Der neue Präzisions-Drehmomentmessflansch KiTorq 4552A von Kistler eignet sich unter anderem für die Prüf- und Entwicklungsarbeit in den Bereichen Elektromobilität und Luftfahrt. Für einen einfacheren Aufbau sorgt ein größerer Luftspalt zwischen Rotor und Stator.

Die Motoren von Elektroautos und Flugzeugturbinen laufen in der Regel mit 25.000 Umdrehungen pro Minute – und damit mit einer deutlich höheren Drehzahl als herkömmliche Antriebe. Antriebsstrang-Prüfstände unterstützen Ingenieurinnen und Ingenieure dabei, den optimalen Wirkungsgrad zu erreichen. Der neue Präzisions-Drehmomentmessflansch für Antriebsstrang-Prüfstände – bestehend aus Rotor und Stator – misst auch bei 25.000 Umdrehungen exakte Drehmomente. Bei Raumtemperatur sind sogar bis zu 30.000 Umdrehungen pro Minute kein Problem für das Messsystem, sodass eine entsprechende Reserve für Belastungstests besteht.

Größerer Rotor-Stator-Abstand vereinfacht Aufbau an Antriebsstrang-Prüfständen

Für einen einfacheren Messaufbau hat Kistler den Abstand zwischen Rotor und Stator von einem Millimeter auf nominal zwei Millimeter erhöht. Der maximal mögliche Abstand beträgt mit Drehwinkel- und Drehzahlerfassung drei Millimeter – und ist damit doppelt so groß wie beim Vorgängersystem. Kann auf die Drehwinkel- und Drehzahlmessung verzichtet werden, ist sogar ein Abstand von fünf Millimetern möglich. Eine standardmäßig enthaltene Einbauhilfe unterstützt Anwender zusätzlich bei der Installation.

Flexibel zwischen mehreren Messbereichen wechseln

Wie beim Vorgänger ist der Stator ohne weitere Kalibrierung mit bis zu fünf unterschiedlichen Rotoren kompatibel. Für die Bediener ist so weniger Hardware notwendig, und sie können einfacher zwischen verschiedenen Messbereichen wechseln. Einmal verbunden, tauschen Stator und Rotor automatisch und in weniger als einer Minute ihre Parameter aus. Sobald das Signallicht am Drehmomentmessflansch grün aufleuchtet, ist das System justiert und bereit zum Einsatz. Außerdem besteht die Option, den Sensor für zwei Drehmoment-Messbereiche zu kalibrieren. Das erlaubt exaktere Messungen und spart Umbauaufwände und Kosten für andernfalls nötige Adapter. Die Messbereiche lassen sich dann flexibel an einem Ausgang umschalten oder parallel an zwei verschiedenen Ausgängen abgreifen. Das Intervall der Messimpulse und die Filtereinstellungen können einfach über eine kostenlos verfügbare Software konfiguriert werden.

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Drehmomentmessflansch ohne zusätzliche Hardware

Das Drehwinkel- und Drehzahlsystem ist vollständig im Sensor integriert und erreicht bei dem Drehmomentmessflansch mit einer Genauigkeit von 0,01 Grad eine noch höhere Präzision als sein Vorgängermodell. Es ist flexibel einstellbar und bietet ein bis 8192 Ausgangsimpulse pro Umdrehung. Der Drehmomentausgang ist zudem zwischen 0,1 Hertz und 10 Kilohertz filterbar, wodurch sich das System optimal an verschiedene Anwendungsfälle anpassen lässt. Die Statoren des Herstellers sind nach eigenen Angaben aktuell die einzigen auf dem Markt, bei denen neben dem analogen Ausgang eine digitale Feldbus- beziehungsweise Ethernet-Schnittstelle integriert ist. Damit entfällt zusätzliche Hardware, die zur Digitalisierung des Signals nötig wäre, und die Anwender beim Aufbau ebenfalls extra kalibrieren müssten. Der Sensor kommt zudem ohne Lager aus und ist entsprechend komplett wartungsfrei – so können sich Nutzer voll und ganz auf ihre Drehmoment-Messungen am Antriebsstrang-Prüfstand konzentrieren.