Schon zu Beginn der Automobilproduktion – beim Formen von Blechteilen für die Karosserie – aber auch für den Transport der Karosserien in der Fertigung, bringt SKF Ideen und Lösungen ein. Verschiedene Anwendungsbeispiele veranschaulichen das Engegement.

Für die Automobilproduktion liefert die SKF Linearsysteme GmbH ein breites Portfolio an Lösungen, das die Effizienz ganzer Montagelinien steigern soll. Eine interessante Idee ist die „Car Transfer Unit“.

Car Transfer Unit für flexible Fertigung

Zum Weitertransport der lackierten Rohkarossen werden bis dato meist „schwebende“ Schienensysteme genutzt, in denen die Karosserien hängend befördert werden. Das wiederum erfordert hohe Investitionen beispielsweise in die Statik des Fabrikgebäudes sowie entsprechende Hängefördersysteme.

Deutlich kostengünstiger ist der Weitertransport mit Flurförderfahrzeugen. Für diese fahrerlosen Transportsysteme hat SKF eine ebenso robuste wie flexible Lösung realisiert: Die Aufnahme der Karosserien übernehmen Module auf Basis einer 3-Achs-Positioniereinheit (Car Transfer Unit, CTU) mit Hubsäule. Diese Module können die Karosserien nicht nur präzise über alle drei Achsen bewegen, sie können auch unterschiedlich geformte Karosserieteile aufnehmen, fixieren und „weiterreichen“. Das versetzt den Anwender in die Lage, diese Lösung für eine Vielzahl von Fahrzeugmodellen, Karosserieformen, etc. zu nutzen.

Bei aller Flexibilität werden die Hubsäulen höchsten Anforderungen in Sachen Stabilität sowie Positionier- und Wiederholgenauigkeit gerecht, um eine reibungslose Endmontage zu ermöglichen. Dazu tragen nicht zuletzt die eingesetzten Kugelgewindetriebe und Führungen von SKF bei, die diese Aufgabe perfekt erfüllen.

Rellengewindetriebe für Servopressen

Etabliert sind beispielsweise SKF-Rollengewindetriebe in unterschiedlichen Ausführungen und Stückzahlen in modernen Servopressen. In der Umformtechnik bieten die Planetenrollengewindetriebe dem Anwender eine ganze Reihe von Vorteilen. Beispielsweise stellen sie die maximale Presskraft bis hinunter zu Tempo 0 zur Verfügung. Zugleich lässt sich die optimale Auftreffgeschwindigkeit der Werkzeuge flexibel einstellen. Bei seiner Präzisionsarbeit erlaubt der Direktantrieb ebenso hohe Beschleunigungen wie auch kurze Zyklus-Zeiten. Darüber hinaus lassen sich mit den SKF Komponenten leistungsstarke Pressen mit kleinerem Platzbedarf realisieren. Unter dem Strich trägt all dies zu einer hocheffizienten Produktion bei, die die Werkzeuge schont und deutlich energiesparender ist als hydraulische Systeme. Nicht zuletzt senkt die elektromechanische Lösung auch die Lärm-Emissionen drastisch.

Mechatronik fürs Schweißen und Nieten

Für das Widerstandschweißen, Nieten oder Kleben der geformten Blechteile benötigen die Fertigungsroboter – in Abhängigkeit vom Material – spezielle Werkzeuge. Auch bei dieser Anwendung können Rollengewindetriebe sowie die Aktuatoren der CEMC-Range von SKF ihre Stärken ausspielen: Beim Nieten lassen sich die entsprechenden elektromechanischen Zylinder sehr präzise steuern. Außerdem arbeiten sie äußerst zuverlässig und senken dadurch den Instandhaltungs- bzw. Wartungsaufwand. Beim Schweißen überstehen die Zylinder beispielsweise mehr als 20 Millionen Zyklen. Darüber hinaus schonen sie durch ihre Präzision die Elektroden. In der Regel kann der Anwender dank der daraus resultierenden „Qualitätsarbeit“ rund 15 Prozent der Schweißpunkte sparen, welche man mit „althergebrachten“ Verfahren aus Sicherheitsgründen eigentlich setzen müsste.

Da der Einsatz von SKF Rollengewindetrieben den Bau von sehr kompakten elektromechanischen Zylindern ermöglicht, reduziert sich in Folge auch das Gewicht der gesamten Schweiß-Einheit. Durch das vergleichsweise geringe Gewicht der Einheit kann der entsprechende Roboter ebenso schnell wie genau und dabei noch energieschonender arbeiten.

Lineartechnik für Lackierroboter

Nachdem die einzelnen Karosserieteile miteinander verbunden worden sind, wandert die Rohkarosse in die Oberflächenbehandlung. Hier herrschen zum Teil extreme Bedingungen. In der Lackierstraße beispielsweise stellt der Explosionsschutz zusätzliche Anforderungen an die dort eingesetzte Technik. Meist kommen Hochgeschwindigkeits-Rotationszerstäuber zum Einsatz, die unter Hochspannung stehen, um den vaporisierten Lack auch gleich zu ionisieren. Die Farbtanks an den Zerstäubern werden durch einen Zylinder unter Druck gesetzt, um den Lack durch die winzige Auslassöffnung am Zerstäuber zu pressen. Dafür sind enorme Kräfte erforderlich. Die entsprechende Power liefern Aktuatoren und Rollengewindetriebe von SKF.

Für das Nachtanken des Farbvorrats am Roboter per zylindergetriebener „Einspritzung“ reicht eine SKF Lineartechnik-Lösung auf Basis von Kugelgewindetrieben aus. Beide Gewindetrieb-Varianten weisen die gleichen Vorteile auf wie die elektromechanischen Zylinder, mit denen SKF auch die Effizienz der Schweiß- und Nietroboter steigern kann.