Intuitiv anwendbare Software Fabrikplanung: Wie man Fehler frühzeitig vermeidet

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Fabrikplanung ist ein fortlaufender Prozess, der kontinuierliche Aufmerksamkeit erfordert. Plavis bietet hierfür eine intuitiv anwenderbare Software, die hilft, Planungsfehler frühzeitig zu vermeiden.

Als Auslöser für Fabrikplanungsprojekte werden häufig Platzmangel, Ineffizienz oder technologischer Fortschritt genannt. Es wird aber deutlich: Ein regelmäßiges Überprüfen und Anpassen der Produktionsstrukturen ist entscheidend, um eine effiziente, flexible und damit zukunftssichere Produktion zu gewährleisten. Nur dies sichert langfristig Wettbewerbsvorteile. Der wahre Wert der Fabrikplanung zeigt sich deshalb nicht nur in der Umsetzung eines Projekts, sondern in der Fähigkeit, kontinuierlich Verbesserungspotenziale zu identifizieren. Kennzahlen, wie das Materialfluss-Monitoring oder eine Flächenbedarfsanalyse, unterstützen dabei, Potenziale anhand des Fabriklayouts zu bewerten und Ansatzpunkte für Verbesserungen sichtbar zu machen.  

Fabrikplanung als kontinuierlicher Prozess

Es handelt sich somit nicht nur um das einmalige Projekt, sondern um einen kontinuierlichen Vorgang. Der Nutzen liegt darin, frühzeitig Handlungsbedarf zu erkennen und beständig Verbesserungen vorzunehmen. Fabrikplanung erfolgt somit nicht nur bei großen Neubauten, sondern ist auch bei der Weiterentwicklung und Anpassung bestehender Anlagen und Werke notwendig. Während in Werken für Serienfertigung mit stabiler Technologie die Planung eher selten erforderlich ist, kann bei einem Auftragsfertiger ein neues Produkt oder eine neue Technologie umfangreiche Justierungen nach sich ziehen. Wachstum und Rückgang sind weitere Faktoren, die Anpassungen an neue Gegebenheiten induzieren. Überdimensionierte Fabrikstrukturen bei rückläufigem Wachstum können teuer und ineffizient sein. Doch, wie begegnet man diesen zunehmenden Herausforderungen?

Vom Groben zum Feinen

In der Fabrikplanung durchläuft man mehrere Phasen und Schritte, in denen die sogenannten Anordnungsräume immer kleiner und die Anordnungsobjekte immer konkreter und detaillierter werden. Dies führt zu einer zunehmenden Komplexität und einem steigenden Aufgabenumfang. Die Planungsschritte müssen wiederholt iterativ durchlaufen werden, um eine gute und effektive Gestaltung der Produktionsumgebung sicherzustellen.

• Zu Beginn steht die Aufbereitung des Produktionsprogramms. Dabei werden aus der Vielzahl der Teile, die in der Fabrik ver- und bearbeitet werden, diejenigen ausgewählt, die als Typenvertreter für ähnliche Teile dienen. Diese Teile werden zu Produktfamilien zusammengefasst. Deren Gesamtheit bildet das Produktionsprogramm für einen Bezugszeitraum. Die zentrale Frage lautet: Was wird in welcher Menge produziert?

• Im nächsten Schritt „Funktionsbestimmung“ wird festgelegt, welche Ausrüstungen und Technologien notwendig sind. Dabei werden Referenzprozesse entwickelt, die die Technologiefolge und die Art der benötigten Ressourcen definieren. Die Frage hier lautet: Mit welcher Technologie soll das Produktionsprogramm hergestellt werden?

• Die Dimensionierung ist der dritte Abschnitt, in dem die Anzahl der benötigten Ausrüstungen bestimmt wird. Hierbei werden Blocklayouts erstellt, die den Raum beschreiben, den Maschinen, Flächen oder Personal benötigen. Die zentrale Frage ist: Wie viele Ressourcen werden benötigt?

• Abschließend werden in der Strukturierung und Gestaltung die Produktionsmittel räumlich angeordnet. Dieser Schritt umfasst die detaillierte Struktur- und Layoutplanung, bei der es darum geht, wo und wie die Ausrüstungen platziert werden. Mit fortschreitendem Planungsprozess gewinnen die Strukturierung und Gestaltung an Bedeutung und erfordern zunehmend mehr Zeit und Detailgenauigkeit.

Fabriklayout als Kommunikationsbasis

Mit zunehmendem Planungsfortschritt steigen Umfang und Granularität der Aufgaben, da eine wachsende Anzahl an Betrachtungsräumen bearbeitet und deren Details verfeinert werden müssen. Dies erfordert ein höheres Maß an Fachkompetenz und Erfahrung der Beteiligten.  Ein kollaborativer Planungsansatz ist hier unverzichtbar, um Fehler zu vermeiden, die Akzeptanz der erarbeiteten Lösungen sicherzustellen und den Zeitaufwand so gering wie möglich zu halten.

Die enge Koordination zwischen Experten aus verschiedenen Fachdisziplinen (Architekten, Ingenieure, Logistiker, Informatiker oder Betriebswirte) ist entscheidend. Nur so können alle Aspekte, Maßnahmen und Kriterien berücksichtigt, ein optimales Layout entwickelt und dessen Umsetzung erfolgreich durchgeführt werden. Koordination erfolgt über Kommunikation.

Standardisierung wird als wichtiger Ansatz gesehen, um verschiedene Fachbereiche eine gemeinsame Sprache sprechen zu lassen. Sie umfasst die Kategorien Modelle, Workflows und Tools: Modelle umfassen Layouts in verschiedenen Detailstufen und – oftmals vernachlässigt - ihre Kennzahlen (KPIs). Workflows setzen bewährte Methoden ein, die regelmäßig in den Planungsschritten angewendet werden, einschließlich des oben beschriebenen Frameworks. Tools helfen dabei, die Standards umzusetzen, Workflows zu realisieren und unterstützen bei der Modellierung.

Software als Enabler für Standards und Methodik

Standards kommunizieren Fabrikmodelle klar und verständlich, wodurch Planungsdefizite frühzeitig erkannt und behoben werden können. Dreidimensionale virtuelle Fabriklayouts sind hierfür besonders geeignet.

Nachhaltige 3D-Fabriklayouts entstehen aber nicht an CAD-Workstations oder in Office-Tools. Eine spezialisierte Fabrikplanungssoftware ist die einzige Lösung, welche die oben genannten Standards integriert und es ermöglicht, schon früh einfache Gestaltungsentscheidungen schnell und zielgerichtet zu treffen. In komplexen CAD-Zeichnungen oder Simulationsmodellen funktioniert dies später nur noch mit hohen Zeitaufwänden, Kosten und Expertenwissen, da dort oft nicht die Ideenfindung im Mittelpunkt steht, sondern die Beherrschbarkeit der Software an sich.  

Planungsfehler frühzeitig vermeiden

Die Fabrikplanungssoftware Vistable kombiniert CAD- und Simulationskonzepte. Sie erweitert das geometrische Fabrikmodell um wichtige Bewegungsdaten, ohne dass man endlose Zahlenkolonnen eingeben muss. Sie ist intuitiv, liefert nachvollziehbare KPIs und bietet den Anwendern ein modernes Arbeitsumfeld. Erste belastbare Ergebnisse sind mit lediglich einer Handvoll Daten erzielbar, die beispielsweise aus einer Office-Tabellenkalkulation importiert werden können. Insbesondere in frühen Planungsphasen vermeidet diese aufwandsminimierte Methode potenzielle Planungsfehler, die später sehr kostspielige Folgen haben können.