Euroblech 2016: KUKA Industries ist fit für Industrie 4.0

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Vom 25. bis 29. Oktober wird die Hannover Messe wieder zum Treffpunkt der Spezialisten der Blechbearbeitung: Auf der Euroblech, der internationalen Technologiemesse der blechverarbeitenden Industrie, präsentiert auch KUKA Industries in Halle 13 Stand C194 ihre Branchen-Expertise.
Kuka Flexiblecube

Vom 25. bis 29. Oktober wird die Hannover Messe wieder zum Treffpunkt der Spezialisten der Blechbearbeitung: Auf der Euroblech, der internationalen Technologiemesse der blechverarbeitenden Industrie, präsentiert auch KUKA Industries in Halle 13 Stand C194 ihre Branchen-Expertise.

Interessierte Messebesucher erwartet ein breites Portfolio: Von der Rührreibschweißzelle mit Ein-Achs-Positionierer und dem KUKA flexibleCUBE mit Doppel-Drehkipp-Positionierer über Komponenten wie Optiken zum Laserschweißen bis hin zur Simulations- und Programmiersoftware KUKA.Sim beweist der Maschinenbauer Know-how – auch im Bereich von Industrie 4.0.

Schweißqualität meets Industrie 4.0

Die langjährige Schweißexpertise von KUKA wird an einer Applikation demonstriert, die klassisches Schweißen mit modernster Industrie- 4.0-Technologie verbindet. Der neue KR Cybertech von KUKA Roboter zeigt das Schweißen von industriellem Dickblech in höchster Qualität und mit digitaler Anbindung an eine Prozessdatenbank. Mittels Augmented Reality wird Ihre reale Anlage mit den Prozessdaten zur lückenlosen Qualitätsüberwachung Ihrer Produktion verbunden. Der Werker bekommt direkt am Produktionsort unmittelbares Feedback zur Qualität der Schweißnaht – per Livebild auf einer mobilen Device werden Verlauf und Qualität der Naht transparent direkt am Bauteil angezeigt. Dies ermöglicht die schnelle und einfache Optimierung Ihrer Produktion.

KUKA Sim: Prozesse virtuell prüfen

Bei immer kürzeren Produktionszyklen und differenzierteren Produkten bieten wir einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil im Zeitalter von Industrie 4.0. Die Simulations- und Programmiersoftware KUKA.Sim sorgt für mehr Transparenz in der Produktion. Kunden können bereits vor der realen Inbetriebnahme ihrer Anlage oder Applikation Prozesse prüfen und gegebenenfalls optimieren. „Durch die Offline-Programmierung arbeiten verschiedene Bereiche wie Entwicklung und Konstruktion Hand in Hand zusammen und testen den neuen Arbeitsauftrag des Kunden bereits in der virtuellen Welt“, sagt Siegfried Heißler Divisionleiter / Vice President ARCLAS von KUKA Industries. „Dadurch kann der Kunde beispielsweise schneller mit der Produktion seines neuen Modells starten.“ Längere Leerlaufzeiten – zwischen dem alten Modell und der neuen Serie – werden durch die virtuelle Planungsphase vermieden: Die Arbeitsvorbereitung findet bereits in der Simulations- und Programmierumgebung statt. Qualitativ hochwertige Programme können so auch ohne Produktionsstopp erstellt und verändert werden. Mit der KUKA.Sim-Produktfamilie entwickelt KUKA die optimale Anlage für die individuellen Fertigungsszenarien Ihrer Kunden: KUKA.Sim Layout und KUKA.Sim Pro sorgen für eine effiziente Herangehensweise bei der Entwicklung und Programmierung neuer Fertigungsaufträge. „Für die smarte Produktion spielt die virtuelle Inbetriebnahme eine große Rolle“, sagt Heißler. Die digitale und die reale Anlage werden schon früh zusammengeführt, um Steuerungsprogramme beziehungsweise das gesamte Anlagenverhalten abzusichern und zu optimieren. Dazu verwendet KUKA digitale Produkt- und Ressourcendaten. „Damit können wir anhand einer 3D-Simulation bereits in der virtuellen Welt die Anlage testen und so die reale Inbetriebnahme beim Kunden vor Ort in kürzerer Zeit realisieren.“

KUKA macht die Kunden fit für die vierte industrielle Revolution. Von Cloud-basierten Automationslösungen bis hin zum Einsatz von Virtual Reality. „Unabhängig davon, wie weit unsere Kunden im Digitalisierungsprozess sind, können wir ihnen die entsprechende 4.0-Lösung bieten.“

Der KUKA flexibleCUBE für ein dynamisches Fertigungsumfeld 4.0

Die standardisierte Kompaktschweißzelle KUKA flexibleCUBE arc eignet sich perfekt für ein dynamisches Fertigungsumfeld. Der KUKA flexibleCUBE arc ist flexibel einsetzbar und bedienerfreundlich und zudem schnell und einfach zu installieren: Die Vorteile der Schweißzelle erfüllen die  geforderten Ansprüche an eine smarte und moderne Fertigung. Die Schweißzelle wird mit verschiedenen Automatisierungsoptionen angeboten. Auf der Euroblech zeigt KUKA die neueste Variante: die Kompaktschweißzelle mit Doppel-Drehkipp-Positionierer. Durch den Einsatz von zwei Drehkipp-Positionierern, die jeweils eine Traglast von 400 kg haben, kann der Bediener be- bzw. entladen, während der Roboter im Zellinneren schweißt. Das macht die Zelle besonders für Produktionsvolumina im mittleren und oberen Stückzahlbereich interessant. „Und durch den Drehmechanismus eignet sie sich besonders für das Schweißen von komplexen Bauteilen und Aufgabenstellungen“, ergänzt Heißler. Auch hier ist natürlich eine digitale Überwachung der Produktion mit handelsüblichen Smart Devices möglich. Damit kann der Produktionsablauf, beispielsweise durch den Service, von jedem beliebigen Ort kontrolliert werden – Produktivität und predictive Maintenance sind damit jederzeit gewährleistet. 

KUKA-Rührreibschweißen – die Technologie für den wachsenden E-Mobility-Markt

„Unsere Erfahrung und Kompetenz in der Entwicklung flexibler Systeme für die automatische Fertigung ermöglicht uns, jedem Kunden die passende Lösung zu bieten“, sagt Heißler. KUKA setzt dabei unter anderem auf neue Fügetechnologien wie das Rührreibschweißen (engl. Friction Stir Welding – FSW), das seinen Einsatz in der Batterieherstellung findet. Messebesucher können sich auf dem KUKA Stand von der Schweißexpertise überzeugen. Der Automatisierungsprofi präsentiert eine roboterbasierte Lösung, mit der sich dreidimensionale, lineare Fügenähte realisieren lassen. „In Kombination mit einem Ein-Achs-Positionierer sind orbitale Schweißverbindungen keine Herausforderung mehr“, sagt Heißler. Zusätzlich wird eine neue Prozessüberwachung und Dokumentation gezeigt: das KUKA PCD (Process Control and Documentation)-System. Die Prozessdaten werden darin numerisch überwacht und elektronisch archiviert und stehen daher für weitere Analysemöglichkeiten, etwa in Cloud-Systemen zur Verfügung. Das ist die Basis für die Umsetzung von Industrie 4.0 und schafft mehr Produktivität, nachvollziehbare Qualität und Datentransparenz.

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