Emo: Transparenz schaffen und Fertigung optimieren

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Emo: Transparenz schaffen und Fertigung optimieren

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Der Erlanger Automatisierungsspezialist Heitec vernetzt mit HeiTPM Werkzeugmaschinen, bindet sie an ERP-Systeme an und integriert sie so in die Managementebene. Auf diese Weise erkennen Produktionsleiter Abweichungen zwischen geplantem Soll- und realem Produktionsdurchlauf. Die so entstehende Transparenz bildet die Basis für eine optimal und effizient gesteuerte Produktion.

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Der Erlanger Automatisierungsspezialist Heitec vernetzt mit HeiTPM Werkzeugmaschinen, bindet sie an ERP-Systeme an und integriert sie so in die Managementebene. Auf diese Weise erkennen Produktionsleiter Abweichungen zwischen geplantem Soll- und realem Produktionsdurchlauf. Die so entstehende Transparenz bildet die Basis für eine optimal und effizient gesteuerte Produktion.

Unternehmen können die Transparenz ihrer Produktionsabläufe erhöhen, indem sie die Zeiten für typische Prozessschritte wie Rüsten, Einrichten, Eingriffszeit der Werkzeuge, etc. digital erfassen. Eine Herausforderung für die Realisierung der Echtzeit-Transparenz sind jedoch die heterogenen Strukturen im Maschinenpark und in der IT-Landschaft der produzierenden Unternehmen.

Von der Maschine in die IT-Welt

HeiTPM schlägt als Gateway für IT-Integration, Datenmonitoring und Datenanalyse die Brücke zwischen den Maschinen im Shopfloor – gekennzeichnet durch Realzeit, heterogene Schnittstellen und Protokolle – und der objekt- und dienste-orientierten IT-Welt. Es ergänzt die zeitlich deterministisch ankommenden Daten aus dem Shopfloor mit semantischen und strukturellen Informationen. Die so entstehenden, selbstbeschreibenden Informationsobjekte können über Standardprotokolle an Systeme zur Online-Visualisierung, zur Langzeitspeicherung, für die Smart Data Analystics u.a. weitergeleitet werden.

Optimierung der Fertigungsfolge

Mit den während der Produktion erfassten Echtzeit-Informationen wie Auftragsdaten, Qualitätsdaten, Messdaten und Meldungen, etc. haben Produktionsleiter die Möglichkeit, Optimierungsstrategien für den Produktionsablauf und die Fertigungsfolge zu entwerfen, Qualitätsdaten zu bewerten, Fehler- und Störungsursachen zu erforschen und gezielt einzugreifen. Veränderungen können am virtuellen Modell der Maschinen und Anlagen getestet und bei erfolgreichem Verlauf in die Anlage eingebracht werden. Gleichzeitig bilden die so gewonnenen Daten die Basis für eine zuverlässigere Angebotskalkulation und effizientere Fertigungsplanung.

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