CAD/CAM-System: Unkompliziert zum Erfolg mit einer universellen Lösung

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Dort, wo andere ihren Urlaub verbringen, hat sich das Familienunternehmen Carstengerdes Modellbau & Zerspanung in den letzten 35 Jahren einen Namen gemacht. Ob Windkanalmodell, Duschwanne oder U-Bootverkleidung: die Metallverarbeiter haben sich mit ihrem Angebot breit aufgestellt. Zum wirtschaftlichen Erfolg trägt auch das CAD/CAM-System bei: Seit 1999 setzt man im Haus auf Mastercam.

CAD/CAM-System im Einsatz: Den Norddeutschen sagt man gern nach, sie seien kühl und unnahbar. Wer jedoch die Carstengerdes Modellbau & Zerspanung GmbH in Bockhorn am Jadebusen besucht, wird direkt eines Besseren belehrt: Eine herzliche Begrüßung und ein unkomplizierter Umgang geben einem das Gefühl willkommen zu sein. Seit 35 Jahren fertigt man hier Produkte für die unterschiedlichsten Branchen. Während des Rundgangs erlebt man eine angenehme Atmosphäre. Hier nennt man sich nicht nur Familienunternehmen, hier lebt man es.

Traditionsbetrieb setzt auf CAD/CAM-System

Auch mit dem Fachkräftemangel hat man bei Carstengerdes bislang kein Problem. Der Mitarbeiter mit der längsten Betriebszugehörigkeit ist seit 32 Jahren dabei. Und man legt großen Wert darauf, das Wissen an junge Menschen weiterzugeben. Aktuell werden Zerspanungsmechaniker und Technische Modellbauer ausgebildet. Auch Praktikanten steht man offen gegenüber, schließlich sind auch auf diesem Weg einige Mitarbeiter im Unternehmen gelandet. Der berühmte „Blick über den Tellerrand“ ist dabei erlaubt: Es gibt Mitarbeiter, die nach einer Zeit in anderen Betrieben zu Carstengerdes zurückkehren und gern wieder eingestellt werden. Aktuell produziert das Unternehmen mit 50 Mitarbeitern in drei Produktionshallen auf rund 3.500 qm. Gearbeitet wird im 2-Schichtsystem, die Spätschicht arbeitet allerdings nur von Montag bis Donnerstag – keiner soll am Freitagnachmittag in die Schicht starten müssen. „Wir sind stolz auf unsere Mitarbeiter und sehen uns als Team. Das Zusammenspiel der einzelnen Abteilungen und Mitarbeiter, die zum Teil schon mehrere Jahrzehnte bei uns arbeiten, macht uns zu einem verlässlichen Partner. Unsere Mitarbeiter sind unser bestes Aushängeschild und jeder in seiner Position ist wichtig“, sind sich die beiden Geschäftsführer einig.

Bauteile bis 7 Metern Länge möglich

Die Nordlichter bieten ihren Kunden ein Komplettpaket: Lohnzerspanung für die Einzel- und Serienfertigung unterschiedlicher Materialien, Werkzeug- und Formenbau, Gießereimodellbau, Bepastung sowie Kunststoffteilfertigung. Hinzu kommen Service und Knowhow in den Bereichen Konstruktion und Programmierung. Oft sind die Experten auch bei der Entwicklung und/oder Weiterentwicklung der Produkte behilflich.

Mit den unterschiedlichen Maschinen lassen sich viele Anforderungen erfüllen. Abmessungen von bis zu 7 x 4 Meter am Stück zu zerspanen, ist für die Profis kein Problem. Beim Gang durch die Produktionshallen trifft man im Bereich der 5-Achs-Bearbeitungszentren neben mehreren DMUs auf die riesige EiMa Gamma L, eine Wemas VZP 5A 3200, eine CMS MX 5 sowie eine Homag BMG 511 für die Holzbearbeitung. 3-Achs-Bearbeitungszentren der Firmen DMG, Wemas, DMC und Mikron sind ebenso vorhanden wie Drehmaschinen und ein Dreh-Fräszentrum der Marke DMG. Zudem gibt es eine Bepastungsanlage für Modelle und Formen, durch die das fertige Produkt noch haltbarer und zuverlässiger hergestellt werden kann.

CAD/CAM-System Mastercam seit 1999 dabei

Entscheidend für den wirtschaftlichen Erfolg ist auch das CAD/CAM-System. Hier setzt man bereits seit 1999 auf Mastercam, dessen Vorzüge man schätzt: „Da sich das Unternehmen durch sein breites Angebotsspektrum und das dazugehörige Know-how auszeichnet, benötigen wir eine Software, die universell und unkompliziert ist“, erklärt Seniorchef Herbert Carstengerdes. Wichtig sei, dass in jeder Schicht Mastercam-Anwender arbeiten, so dass Änderungen direkt erfolgen können. Markus Niggemann vom Mastercam-Vertriebspartner WDS Software aus Pulheim ergänzt: „Hier wird Wert daraufgelegt, dass die Mitarbeiter auf dem aktuellen Stand sind und Mastercam optimal für die jeweilige Anwendung einsetzen können. Einen großen Beitrag dazu leisten unsere regelmäßigen Schulungen.“

Zum Einsatz kommt unter anderem Mastercam Mill-Turn, ein Fräsdreh-Modul, das die präzisen Anforderungen dieser komplexen Universal-Drehmaschinen erfüllt und ein sicheres und effizientes Arbeiten ermöglicht. In enger Abstimmung mit den WDS-Technikern werden die Job-Setups und Postprozessoren exakt auf die jeweilige Maschine abgestimmt. So kann der Programmieraufwand auf ein Minimum reduziert werden.

Weitere Einsparmöglichkeiten bietet dem Unternehmen das Simulationsmodul in Mastercam Mill-Turn: Hiermit können Kollisionen zuverlässig ausgeschlossen werden. Die detailgetreue Abbildung der jeweiligen Maschine in einer virtuellen Umgebung sorgt für eine äußerst realitätsnahe Darstellung des gesamten Fertigungsprozesses. Vorhandenes Optimierungspotenzial kann von den Anwendern im Vorfeld präzise erkannt und der Prozess perfektioniert werden. Diese Möglichkeiten der „Vorausschau“ haben die Mitarbeiter bei Carstengerdes schätzen gelernt.

Niggemann lobt den offenen Umgang miteinander: „Gibt es mal Probleme oder auch Verbesserungsvorschläge, dann sprechen wir darüber und versuchen eine Lösung zu finden – was uns in der Regel auch gelingt. Nur durch solches Feedback können wir dazu beitragen Mastercam praxisorientiert zu gestalten.“ Auch Hendrik Carstengerdes freut sich über die gute Zusammenarbeit: „Es ist gut zu wissen, dass man ernst genommen wird. Natürlich haben wir mal nach links und rechts geschaut, aber wir wissen einfach, was wir an Mastercam und an unserem Partner, der WDS, haben.“

Von der U-Bootverkleidung bis zur Duschwanne

Wie vielfältig das Portfolio ist, zeigt sich bei einer Führung durch den Betrieb: In der ersten Halle werden Windkanalmodelle hergestellt, in der zweiten Gehäuse für den Einsatz in der Rüstungsindustrie und in der dritten Duschwannen für einen namhaften deutschen Hersteller. Im Bereich der Kunststoffbearbeitung finden sich U-Bootverkleidungen neben Teilen für Windkraftanlagen. Auch Werkzeuge für die Lebensmittelindustrie und Isolierplatten für E-Autos entstehen hier.

Auf einer der großen Fräsmaschinen sticht ein interessantes Werkstück ins Auge: Die Tür einer Yacht. Dieses ausgefallene Projekt nimmt aktuell drei Arbeitstage pro Woche in Anspruch. Wie aufwändig die Bearbeitung ist, zeigt sich in der benötigten Zeit: Die „schlichte“ Seite dauert gerade mal zehn Minuten, während die Bearbeitung der anderen Seite rund 10 Stunden in Anspruch nimmt. Auch hier kommt Mastercam zum Einsatz: Während die erste Seite simpel in Programmierung und Bearbeitung ist, profitiert man bei der aufwändigeren Seite von dem intuitiven und dennoch vielseitigen CAD/CAM-System mit seinen flexiblen Werkzeugwegen.

Händler der ersten Stunde

Die WDS Software & Service ist Mastercam-Händler der ersten Stunde und seit 1990 in der CAD/CAM-Branche zu Hause. In den letzten Jahren entwickelte sich die WDS zunehmend zum „Problemlöser“, da die Kundenanforderungen spezieller und individueller werden. Immer öfter geht es nicht mehr nur um eine gute CAM-Software, sondern auch um den gesamten Fertigungsprozess, wobei die Schnittstelle zu den Maschinen von besonderer Bedeutung ist. Hier liegt die Kernkompetenz der WDS – die Postprozessorerstellung. Diese Schnittstelle zwischen CAM-Software und Maschinensteuerung wird von WDS selbst programmiert und ermöglicht die Berücksichtigung individueller Kundenwünsche.

Die Autorin Birgit Wagner arbeitet im Marketing bei der Intercam Deutschland GmbH.

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