3D-Druck trifft FVK: Mehr Flexibilität für hochbelastete Bauteile

Share on facebook
Share on twitter
Share on linkedin
Share on xing
Share on whatsapp
Share on email
Share on print
Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT in Aachen untersucht aktuell mit Projektpartnern ein kombiniertes Herstellungsverfahren aus 3D-Druck und Faserverbundwerkstoofen. Erste Ergebnisse des BMBF-geförderten Forschungsprojekts »LightFlex« sind auf der Fachmesse JEC vom 8. bis 10. März 2016 in Paris zu sehen.
200_jsh_2522

Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT in Aachen untersucht aktuell mit Projektpartnern ein kombiniertes Herstellungsverfahren aus 3D-Druck und Faserverbundwerkstoffen. Erste Ergebnisse des BMBF-geförderten Forschungsprojekts »LightFlex« sind auf der Fachmesse JEC vom 8. bis 10. März 2016 in Paris zu sehen.

Ziel ist unter anderem, den Zielkonflikt zwischen Individualität und Anpassungsfähigkeit auf der einen Seite und Robustheit und Stabilität auf der anderen Seite aufzulösen: Produkte wie Sitzschalen für Automobile oder medizinische Prothesen, von denen beides verlangt wird, sollen dafür in Zukunft in einer Kombination aus 3D-Druck und Faserverbund-Technologie hergestellt werden. Der 3D-Druck gewährleistet maximale Flexibilität für Form und Funktion des Bauteils, der Faserverbundkunststoff sorgt für die entsprechende Stabilität, auch unter hoher Belastung.
Spritzgussbauteile aus Kunststoff, die zur Verstärkung mit Faserverbundkunststoffen kombiniert werden, haben laut IPT einen großen Nachteil: Sie lassen sich nur schlecht an individuelle Wünsche oder Bedürfnisse anpassen. Da teure und unflexible Spritzgießwerkzeuge zum Einsatz kommen, ist die Fertigung in der Regel nur in Großserien erschwinglich. Auch spezielle Funktionalitäten oder Änderungen in der Bauteilentwicklung lassen sich nur durch aufwändige Nachbearbeitungsschritte einbringen. Die Herstellung von Kleinserien oder gar Prototypen scheitert deshalb an den hohen Kosten.
Das Fraunhofer IPT und seine Partner im Projekt »LightFlex« planen daher nun, für solche Anwendungsfälle die Spritzgusskomponente durch eine generativ gefertigte zu ersetzen: Durch den 3D-Druck lassen sich die Bauteile nahezu beliebig individualisieren und mit den gewünschten Funktionen versehen, bevor sie mit einem thermoplastischen Faserverbundkunststoff gefügt werden und so die erforderliche Belastbarkeit erreichen.
Um die Belastbarkeit der Bauteile zu optimieren werden für die FVK-Komponente sogenannte Organobleche aus unidirektionalen Halbzeugen verwendet. Anstelle von Standardware mit festgelegten Abmaßen kommen hier jedoch für den individuellen Anwendungsfall zugeschnittene Organobleche zum Einsatz, die auf einer vom Fraunhofer IPT aufgebauten Anlage endkonturnah gefertigt werden. Das minimiert Verschnitt und führt zu deutlichen Einsparungen bei den mit hohem Energieaufwand hergestellten Kohlenstofffasern. Die dazu verwendete Anlage hatte das Fraunhofer IPT bereits im Vorfeld im BMBF-geförderten Projekt »E-Profit« entwickelt.
Die Organobleche kombiniert das Fraunhofer IPT in einem Thermoforming-Prozess mit der 3D-gedruckten Stuktur. Das 3D-gedruckte Bauteil stellte der Projektpartner Wehl Group Sintertechnik GmbH aus Salach bereit. Insgesamt umfasst das Projekt »LightFlex« die gesamte Prozesskette im Sinne einer vernetzten, adaptiven Produktion – von der Halbzeugherstellung durch das Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) in Industrie und Handwerk an der RWTH Aachen und weitere Partnern bis zur Besäumung mit dem Laserstrahl durch die Arges GmbH.
Auf der internationalen Fachmesse für Verbundwerkstoffe JEC World 2016 in Paris stellen die Partner die Fertigungsanlage sowie ein erstes Demonstationsbauteil, das mit der neuen Verfahrenskombination gefertigt wurde, den Messebesuchern vor.
Partner im Projekt »LightFlex – Photonische Prozesskette zur flexiblen, generativen, automatisierten und wirtschaftlichen Herstellung individuell angepasster hybrider Leichtbauteile aus thermoplastischem Faserverbundkunststoff«
– Adam Opel AG, Rüsselsheim
– AFPT GmbH, Dörth
– Arges GmbH, Wackersdorf
– Breyer GmbH Maschinenfabrik, Singen
– F.A. Kümpers GmbH & Co. KG, Rheine
– Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT, Aachen
– Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) in Industrie und Handwerk an der RWTH Aachen
– KUKA Industries, Reis GmbH & Co. KG Maschinenfabrik, Geschäftsbereich Reis Extrusion, Merzenich
– Pixargus GmbH, Würselen
– Wehl Group Sintertechnik GmbH, Salach

Share on facebook
Facebook
Share on twitter
Twitter
Share on linkedin
LinkedIn
Share on xing
XING
Share on whatsapp
WhatsApp
Share on email
E-Mail
Share on print
Drucken
Werbung

Redaktionsbrief

Tragen Sie sich zu unserem Redaktions-Newsletter ein, um auf dem Laufenden zu bleiben.

Aktuelle Ausgabe

Topthema: Maschinenbau im Wandel

LENZE BIETET UNTERSTÜTZUNG BEI DER DIGITALEN TRANSFORMATION

Mehr erfahren

Entdecken Sie weitere Magazine

Schön, dass Sie sich auch für weitere Fachmagazine unseres Verlages interessieren.

Unsere Fachtitel beleuchten viele Aspekte der Digitalen Transformation entlang der Wertschöpfungskette und sprechen damit unterschiedliche Leserzielgruppen an.