3D-Druck: Entwicklung und Fertigung individueller Einlegesohlen

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Die Skalierung einer End-to-End-Lösung zur Entwicklung und Fertigung 3D-gedruckter, vollständig individualisierter Schuheinlagen ist das Ziel einer Vereinbarung, die der 3D-Druck-Spezialist Materialise im Rahmen einer Partnerschaft mit RS Print mit HP getroffen hat. 

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Die Skalierung einer End-to-End-Lösung zur Entwicklung und Fertigung 3D-gedruckter, vollständig individualisierter Schuheinlagen ist das Ziel einer Vereinbarung, die der 3D-Druck-Spezialist Materialise im Rahmen einer Partnerschaft mit RS Print mit HP getroffen hat.

In die Footwear-Plattform FitStation powered by HP wird dazu Materialise-Software für die 3D-Design-Automatisierung, die Druckvorbereitung und das Produktionsmanagement integriert werden. Durch den Zusammenschluss können Schuhmarken auf Abruf individualisierte Serienprodukte herstellen und so ihrem Markenversprechen Ausdruck verleihen.

FitStation powered by HP ist eine Plattform, die mit Hilfe von 3D-Scans, dynamischer Ganganalyse und additiver Fertigung kundenspezifisch angepasste Fußbekleidung bereitstellt. Individuelle Schuh- und Einlagenempfehlungen, 3D-gedruckte Einlegesohlen und Maßschuhe sind möglich. Mit der Materialise Software Suite, die in Fitstation integriert werden wird, können Hersteller innovative und individuelle Schuheinlagen entwerfen. Die Software steuert und automatisiert den Druckvorbereitungs- und Produktionsprozess für die Einlagen, so dass die Hersteller ihr 3D-Druck-Geschäft effizient und zuverlässig skalieren können.
 
“3D-Druck verspricht, die Schuhindustrie zu revolutionieren, da die Technologie ein noch nie dagewesenes Maß an Individualisierung erlaubt”, sagt Fried Vancraen, CEO von Materialise. “Dadurch ist es möglich und kostengünstig, vollständig personalisierte Produkte in Serie herzustellen. Als komplementäre Fertigungstechnologie ermöglicht der 3D-Druck grundlegende Designoptimierungen und funktionale Verbesserungen – wie zum Beispiel leichtere Konstruktionen, die mit herkömmlichen Fertigungstechnologien nicht möglich sind.”
 
3D-Druck ermöglicht Unternehmen außerdem den Übergang zu einem durchgängigen digitalen Produktionsprozess mit einer dezentralen On-Demand-Fertigung. Dadurch können Einzelhändler Produkte verkaufen, die sie nicht auf Lager halten müssen. Außer mit der Minimierung von Lagerhaltungskosten und -risiken kann der Handel auch mit weniger Retouren rechnen, indem er seinen Kunden eine passgenaue und individuelle Gestaltung bietet.
 
Materialise hilft mit seinen mehr als 27 Jahren Erfahrung im 3D-Druck Footwear-Marken, das volle Potenzial der Technologie auszuschöpfen. Bei jedem Schritt des additiven Herstellungsprozesses – vom Design bis zum gedruckten Produkt – bietet das Unternehmen Unterstützung und Automatisierung. Materialise ist ein Pionier in der Entwicklung von personalisierten, 3D-gedruckten Einlagen. Mit der Einführung von Phits im Jahr 2014 war Materialise zusammen mit dem Ganganalyseexperten RS Scan das erste Unternehmen weltweit, das additiv gefertigte Einlagen auf Basis von dynamischen Messungen mittels Fußscans entwickelte.
 
Auch in anderen Branchen ist Materialise die treibende Kraft hinter massiven Veränderungen. Als zum Beispiel die Hörgeräteindustrie das Potenzial des 3D-Druckens entdeckte, wurde bei 90 Prozent der Hörgeräte in den USA innerhalb von 500 Tagen von klassischer auf additive Fertigung umgestellt. Materialise nutzt das Konzept nun, um auch die Brillenindustrie zu verändern.

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