3D-CAD/PDM/ERP: IT auf Rennsportniveau

Von Dr. Thomas Tosse

Bereits während seiner Karriere als international erfolgreicher Rennfahrer entwickelte Firmengründer Herbert Drexler die ersten Sperrdifferentiale, mit denen sich die Kraft besser auf die Räder der Rennfahrzeuge verteilen lässt. Mit der bestmöglichen Traktion und Stabilisierung des Fahrzeugs bei hohen Geschwindigkeiten und extremen Fahrsituationen lassen sich entscheidende Sekundenbruchteile und eine höhere Sicherheit erzielen. Nach Beendigung der Rennfahrerkarriere 1998 konzentriert sich Herbert Drexler ganz auf die Entwicklung und Produktion von Sperrdifferenzialen. Die Erfolge seiner Kunden im Rennsport und neue Entwicklungen wie Renngetriebe oder Radnabensysteme führten schnell zu einem wachsenden Kundenkreis und zu einer Expansion des Unternehmens. Zahlreiche Gebäudeerweiterungen auf dem Firmengelände waren die Folge. Drexler Automotive aus Salzweg bei Passau liefert Getriebe und Sperrdifferenziale an die OEM der Automobilindustrie. Im Jahr 2012 wurde das Unternehmen nach ISO/TS 16949:2009 zertifiziert. Eine neue Produktionshalle hat man 2013 in Betrieb genommen sowie 2017 nochmals eine neue Lager- und Produktionshalle. Heute beschäftigt das Unternehmen 120 Mitarbeiter.

Wachstumsvoraussetzungen schaffen

Es war höchste Zeit, die Organisation der Produktentwicklung und der eng verknüpften Fertigung zu verbessern“, erinnert sich Daniel Fiebig, Director IT-Management bei Drexler Automotive, der 2013 mit der Aufgabe konfrontiert wurde, ein PDM-System einzuführen. Sechs Konstrukteure arbeiteten mit dem 3D-CAD-System Solid Edge von Siemens PLM und legten alle Daten in einer Windows-Ordnerstruktur ab. „Die wachsende Datenmenge war so nicht mehr zu bewältigen. Kommunikationsfehler bei Revisionen und Freigaben, Doppelarbeiten in der Konstruktion und die langwierige Suche nach den benötigten Modellen und Zeichnungen aus Solid Edge mussten dringend abgestellt werden“, berichtet Daniel Fiebig. Er erstellte einen Anforderungskatalog, der von verschiedenen Anbietern beantwortet wurde.

Win-Win-Zusammenarbeit

Das 3D-CAD-System Solid Edge wurde vom Siemens-Partner Solid System Team (SST) bereits im Jahr 2006 eingeführt. Parallel zur Anforderung von Drexler entwickelte SST gerade Smap3D PDM Studio, ein speziell auf den Maschinen- und Anlagenbau zugeschnittenes PDM-System, dass sich nahtlos in die Benutzeroberfläche von Solid Edge integrieren lässt. Damit kann man Daten automatisch in den richtigen Strukturen ablegen, Workflows einhalten und Freigabestände mitführen. Aufgrund der langjährigen, ausgezeichneten Geschäftsbeziehung mit SST, entschied sich Drexler für Smap3D PDM Studio. „Damals konnten wir die zusätzlichen Anforderungen von Drexler Automotive aufnehmen und in die eigene Entwicklung einfließen lassen“, berichtet Torsten Hartinger, heute Geschäftsbereichsleiter SAP PLM und ERP beim Dienstleister SST. „Dabei verfolgten wir ein flexibles Plug-in-Konzept, das den Widerspruch zwischen Standard und kundenspezifischen Anpassungen aufheben konnte.“
Nur für die Datenübergabe zum damals eingesetzten Warenwirtschaftssystem fand sich keine Lösung, da lediglich die Vertriebspartner des bestehenden ERP-Systems Anpassungen vornehmen konnten. „Das hätte zu unüberschaubaren Folgekosten für das System geführt, das ohnehin nicht auf die Anforderungen eines klassischen Fertigungsbetriebes ausgerichtet war“, meint Daniel Fiebig – der damit ein weiteres Projekt auf der Agenda hatte. „Die Durchgängigkeit war für uns ein entscheidender Faktor, um so schneller, flexibler und zugleich präziser zu werden, wie es unser Geschäft erfordert.“

Drei Säulen der IT

In durchgängigen und sicheren Prozessen sah auch SST einen entscheidenden Erfolgsfaktor für seine Kunden – und ist deshalb bereits 2012 eine Partnerschaft mit Host Software Entwicklung & Consulting in Kirchdorf an der Krems eingegangen, wo das ERP-System Ulysses speziell für kleine und mittlere Betriebe der Fertigungsindustrie entwickelt wird. „Unser Smap3D PDM Studio ist offen für einen bidirektionalen Datenaustausch mit vor- und nachgelagerten Systemen“, sagt Torsten Hartinger. „Deshalb konnten wir es mit vergleichsweise geringem Aufwand ermöglichen, dass sich alle relevanten Daten wie Stücklisteninformationen, Artikelstammdaten und Neutralformate automatisch mit dem ERP-System austauschen lassen.“ Deshalb hat man bereits 2013 die Entscheidung getroffen, in beide Systeme zu investieren. Als dritte Säule der IT wurde ein Qualitätsmanagementsystem ausgewählt, dass ebenfalls Daten an das ERP-System übergeben kann.

Professionelles Einführungsprojekt

Nach einer Testinstallation von Smap3D PDM Studio folgte allerdings die Ernüchterung: „Mit der schlechten Qualität unseres Datenbestandes kamen die Vorteile des neuen PDM-Systems einfach nicht voll zum Tragen“, erinnert sich Daniel Fiebig. „Die rund 10.000 Modelle und Zeichnungen waren jeweils verschieden aufgebaut, wichtige verwaltungsrelevante oder komponenten-spezifische Merkmale wie Bauteilbezeichnung oder Zeichnungsnummer steckten nicht in den CAD-Metadaten, sondern als Notizen in den Zeichnungsdateien.“ Rund zwei Jahre dauerte es, die Daten zu bewerten und die wichtigsten Wiederhol- und Standardteile gemäß den neuen Anforderungen nachzupflegen. „Dabei hat uns PDM Studio mit den entsprechenden Funktionen viel Zeit erspart. Wir haben die Geschwindigkeit des Projektes verlangsamt, um Qualität in das neue System zu bringen“, berichtet Fiebig. „Besonders wichtig war es, die betroffenen Mitarbeiter mit ins Boot zu holen, um Detailfunktionen und Abläufe mitzugestalten.“ Beispielsweise wurde eine Sachmerkmalsleiste mit rund 70 Kriterien definiert, die die Konstrukteure in Reitern je nach Bearbeitungsstufe ausfüllen, bis die Teilestammdaten alle für die nachfolgenden Prozesse relevanten Informationen enthalten. „Das bedeutete zunächst einen Mehraufwand für die Mitarbeiter – heute genießen wir den Mehrwert einer großen, gepflegten Datenbank“, meint Fiebig. „Unter den inzwischen 22.000 Objekten kann man sehr granular nach den benötigten Bauteilen suchen.“

Systemgestützte und konfigurierbare Workflows

Rund um die Standardfunktionen wie Rechteverwaltung, Anlegen von Dateien oder Freigaben konnte SST zusätzliche Anforderungen von Drexler in dem System abbilden. Heute werden Zeichnungen automatisch umgewandelt, zum Beispiel in ein PDF. Der sogenannte Converter-Server erzeugt alle gewünschten Neutralformate der Daten und legt diese ab. Über den Converter-Server lassen sich auch hochauflösende Vorschaubilder erzeugen, die man in nachgelagerten Prozessen unternehmensweit nutzen kann. Ein Bild sagt dem Einkauf oder der Fertigung mehr, als tausend Worte – selbst in Kundenvorgängen wird es verwendet. „Wir haben die hohen PDM-Anforderungen von Drexler mit unserem Plug-in-Konzept innerhalb des Standards umsetzen können und den Konstrukteuren viel Routinearbeit erspart“, berichtet Torsten Hartinger. „Der Anwender kann den Converter-Server selbst konfigurieren und für viele andere Aufgaben einsetzen.“

PDM unterstützt zwei Geschäftsbereiche

Seit dem Go-Live 2016 hat sich bei Drexler vieles verbessert. Jeder Konstrukteur veröffentlich Änderungen über Freigabe-Workflows, ein ERP-Sachbearbeiter ändert daraufhin den Stammsatz oder legt einen neuen an. Es gibt keine veralteten Zeichnungen mehr im Unternehmen, es wird immer der aktuelle Stand gefertigt. Das Ergebnis: Die Fehlerquote konnte signifikant gesenkt werden. Dies macht sich nicht nur monetär positiv bemerkbar, sondern auch in einer schnellen Auftragsabwicklung. „Der gezielte Zugriff auf vorhandene Bauteile über die datenbankgestützte Suche verhindert doppelte und dreifache Konstruktionen,“ sagt Daniel Fiebig. „Die Konstrukteure sind jetzt wesentlich schneller und die Zusammenarbeit der Teams an unseren Entwicklungsprojekten konnte maßgeblich verbessert werden.“ Einer der größten Vorteile ist jedoch, dass das System die Zusammenarbeit mit OEMs bei Serienteilen unterstützt. Während Projekte im Motorsport nach einer (zugegeben heißen) Phase beendet sind, gibt es im Seriengeschäft viele Phasen, in denen man Informationen und Datenstände einschließlich des Dokumentenmanagements aller projektrelevanter Daten genau protokollieren und dokumentieren muss. „Ohne Smap3D PDM Studio hätten wir dieses strukturierte Arbeiten für das Seriengeschäft nicht hinbekommen“, erläutert Daniel Fiebig. „Unsere Kunden erwarten eine lückenlose Nachvollziehbarkeit des Konstruktionsprozesses und aller Änderungen.“

Nahtloser Informationsaustausch zwischen PDM und ERP

Die gut gepflegten Daten lassen sich nun über eine bidirektionale Schnittstelle in das neue ERP-System Ulysses übernehmen, wo sie den Datenbestand aus dem Altsystem ergänzen. „Die sehr gute Zusammenarbeit wird dadurch erleichtert, dass Ulysses sehr flexibel ist und speziell für Fertigungsunternehmen entwickelt wurde“, sagt Daniel Fiebig. Wieder müssen beide Geschäftsmodelle abgebildet werden: „Mit der Implementierung für den Motorsport sind wir bereits zu 99 Prozent fertig, freut sich der IT-Leiter. „In drei Monaten werden wir auch die Prozesse für das Seriengeschäft eingerichtet haben.“ Volle Durchgängigkeit der Daten, wobei das PDM-System im konstruktiven Bereich das führende System sein wird, genaue Vor- und Nachkalkulationen, höhere Termintreue und eine Verbesserung der Lagerlogistik zeichnen sich schon jetzt als Erfolgsfaktoren ab. „Wir haben erst zum 1. Januar 2020 auf Ulysses umgestellt, damit wir die genauen Inventurbestände aufnehmen konnten“, betont Daniel Fiebig. „Mit einer neuen Lagerlogistik, gesteuert auf Basis von Barcodes, können wir nun viele Such- und Materialprobleme lösen, die uns bisher behindert haben.“

Effiziente Zeiterfassung für flexible Arbeitszeitmodelle

Das Personalmanagement mit Zeiterfassung von Ulysses wird bereits eingesetzt. Von digitalen Personalakten über die Definition von rund 40 Arbeitszeitmodellen, genaue Stundenkonten und dem Ein- und Ausstempeln per RFID-Chip an Terminals, entsprechen die Leistungen den Anforderungen des Automobilzulieferers. Selbst die unterschiedlichen Pausenregelungen für Azubis mit blockweiser oder wöchentlicher Berufsschule werden abgebildet. Künftig sollen rund 30 Mitarbeiter Ulysses im kaufmännischen Bereich nutzen.

Beste Lösungen durch starke Partnerschaften

Die jahrelange Zusammenarbeit zwischen Drexler und SST hat sich für beide Seiten gelohnt. Ausgehend von der Implementierung des 3D-CAD-Systems Solid Edge konnte SST sein PDM-System Smap3D PDM Studio an den harten Anforderungen des Automobilzulieferers schärfen. „SST war dafür ein toller Ansprechpartner. Das Ergebnis ist heute so gut, dass wir gerne als Referenzkunde für Besuche zur Verfügung stehen“, betont Daniel Fiebig. „Das Projekt mit Drexler war besonders geprägt durch die offene und zielorientierte Zusammenarbeit. Die gemeinsam entwickelten Anpassungen haben zum heutigen Erfolg geführt“, erinnert sich Torsten Hartinger. „Dabei hatte das Unternehmen großen Einfluss auf die Entwicklung einer durchgängigen CAD-PDM-ERP-Lösung aus dem Hause SST.“ Inzwischen arbeiten die Partner bereits an neuen Projekten, beispielsweise an einer PDM-Integration für Siemens NX.      rt

Dr. Thomas Tosse ist Fachjournalist in München.

Aufmacherbild: Drexler Automotive

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