PwC: Deutschland hinkt bei Industrie 4.0 hinterher

Die Smart Factory im Sinne von industrie 4.0 etabliert sich nur langsam in der deutschen Industrie, zu diesem Ergebnis kommt eine Studie der Beratungsgesellschaft PricewaterhouseCoopers (PwC). In Großunternehmen sei das Konzept der voll vernetzten Produktion in der so genannten Industrie 4.0 jedoch bereits etabliert.

Wie eine Befragung der Wirtschaftsprüfungs- und Beratungsgesellschaft PwC von 100 Unternehmen ergab, koordiniert und steuert erst jedes fünfte die Abläufe in seinen Produktions- und Betriebsstätten über vernetzte IT-Systeme. Von den Unternehmen, die mehr als 20 Produktionsstätten unterhalten, hat demgegenüber bereits jedes dritte mindestens eine ‚Smart Factory’ eingerichtet. Bei rund der Hälfte aller Befragten ist die Einrichtung einer in Planung, ein weiteres Fünftel setzt sich mit dem Thema auseinander.

„Es liegt auf der Hand, dass das Konzept der vernetzten Fabrik für Unternehmen mit einer auf viele Standorte verteilten Wertschöpfungskette besonders attraktiv ist. Doch auch viele kleinere Betriebe, die an wenigen oder nur einem Ort produzieren, erkennen die Vorteile. Auch sie können beispielsweise durch die Verarbeitung von Echtzeitinformationen zu Auftragseingängen und Lagerbeständen bei Zulieferern ihre Produktionsprozesse beschleunigen und flexibler gestalten“, erläutert Michael Rasch, PwC-Partner und verantwortlich für den neu geschaffenen Geschäftsbereich Digitale Transformation.

Die Erfahrungen der Unternehmen, die bereits auf die ‚Smart Factory’ setzen, sind auch für kleinere Betriebe ermutigend. So ist die Umsetzung des Konzepts oft deutlich günstiger als zunächst erwartet. So gehen rund 50 Prozent der Befragten, die die Einrichtung planen, von Investitionen über mindestens zwei Millionen Euro aus. In der Praxis sind jedoch über 70 Prozent der Unternehmen, die die Umstellung bereits bewältigt haben, mit zum Teil deutlich geringeren Kosten ausgekommen. In gut vier von zehn Betrieben beliefen sich die Investitionen sogar auf weniger als eine Million Euro.

Nicht zu unterschätzen ist allerdings der Zeitbedarf der Umstellung. Von den befragten Unternehmen mit mindestens einer ‚Smart Factory’ nannten die meisten das zeitintensive Verfahren als höchste Hürde bei der Umsetzung, gefolgt vom Weiterbildungsbedarf für Mitarbeiter. Die Investitionen in notwendige Technologien stehen erst an dritter Stelle. Von den befragten Umstellungsplanern sehen hingegen die meisten die Kosten als größtes Hindernis, gefolgt vom fehlenden Know-How.

Smart Factory steigert Qualität

Auf die Frage nach den drei größten Vorteilen der ‚Smart Factory’ nennen die Betriebe, die bereits Erfahrungen mit der vernetzten Fabrik haben, an erster Stelle die Qualitätssteigerung (52 Prozent), gefolgt von höherer Flexibilität (43 Prozent) und mehr Produktivität (38 Prozent). Damit unterscheiden sich die realen Erfahrungen zum Teil deutlich von den Erwartungen, die Unternehmen mit dem Konzept verknüpfen.

So gehen die befragten Planer einer ‚Smart Factory’ zwar auch von mehr Flexibilität aus, immerhin 44 Prozent erhoffen sich aber auch eine Umsatzsteigerung dank der Vernetzung. Diesen Effekt halten allerdings nur 28 Prozent der Unternehmen mit einer ‚Smart Factory’ für wesentlich.

Eine nicht zu unterschätzende Schwierigkeit bei der Einrichtung einer ‚Smart Factory’ ist die Gewährleistung der Datensicherheit. Immerhin jedes fünfte Unternehmen, das seine Produktion bereits vernetzt hat, sieht Vorkehrungen gegen Datendiebstahl als erhebliche Herausforderung bei der Umstellung. „In vernetzten Steuersystemen werden Anwendungen zwangsläufig angreifbarer.

Eine Absicherung der Datenströme und eine tragfähige Überwachung ‚End-to-End’ sind unbedingt erforderlich, um unbefugten Zugriff zu vermeiden oder wenigstens sofort zu bemerken, um schnell Gegenmaßnahmen einleiten zu können“, betont Derk Fischer, PwC-Experte für Informationssicherheit.

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