COMPOSITES EUROPE - Europäische Fachmesse und Forum für Verbundwerkstoffe

In der Konstruktion von Luft- und Raumfahrtzeugen hat sich die Kohlefaser-Technologie zur Schlüsseltechnologie entwickelt. Das zeigt auch die internationale Fachmesse COMPOSITES EUROPE, die vom 27. bis 29. September 2011 in Stuttgart stattfindet. Renommierte Technologieführer wie die SGL Group, MAG oder Airtech unterstreichen, dass sich die Messe zu einem Stelldichein der großen Namen der Composites-Branche entwickelt hat. Innovationen für die die Luft- und Raumfahrtbranche stellen dabei einen wesentlichen Schwerpunkt des Messegeschehens dar.

Erst vor wenigen Wochen setzte die SGL Group – The Carbon Company – einen weiteren Meilenstein für die Erforschung weiterer Einsatzfelder von Kohlefasern für die Luft- und Raumfahrt. Am 27. Mai 2011 eröffnete das Unternehmen eine hochmoderne Pilotanlage am Standort der zentralen Konzernforschung in Meitingen. Die elf Millionen Euro teure Einrichtung ist Kernbestandteil des vom Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie (BMWi) geförderten Projektes „AirCarbon“, in dessen Rahmen Industriepartner unter Federführung der SGL Group erstmals in Europa gezielt CFK-Innovationen für die Aerospace-Branche vorantreiben. Welche Bedeutung der Bereich Aerospace hat, unterstrich das Statement von Dr. Gerd Wingefeld, der im Vorstand der SGL Group die Technologie und Innovation vertritt. „Auf dieser weltweit modernsten CFK-Pilotanlage entwickeln wir die nächste Generation von hochleistungsfähigen Carbonfasern“, kündigte er an.

Bereits im Einsatz findet sich eine innovative Verarbeitungsmethode der Preiss-Daimler-Tochter P-D Aircraft Interior aus Bitterfeld-Wolfen. 20 Mitarbeiter produzieren auf dem Gelände des Preiss-Daimler ChemieParks aus Glasfasergewebe und Kunststoffen die verschiedensten Rohbauteile für Flugzeugkabinen. Aus ihnen werden später Küchen, Toiletten, Schränke, Bars, Innenverkleidungen und vieles mehr hergestellt. Sie kommen in Lang- und Mittelstrecken-Maschinen der Weltmarktführer im Flugzeugbau, Airbus und Boeing, zum Einsatz.

Das junge Unternehmen ist mit einem der weltweit wichtigsten Flugzeugausrüster, der Diehl Aircabin in Laupheim eine langjährige Kooperation eingegangen. Zusammen will man nicht nur Kabinen ausrüsten, sondern auch neue Produkte und Technologien erforschen und einführen. Mit dem neuen Fertigungsverfahren nimmt P-D Aircraft Interior bereits frühzeitig Einfluss auf das Brandverhalten, die Rauchgasbildung, das statische Verhalten und das Gewicht der Bauteile.

Zudem bringe die Technologie Kostenvorteile von zehn bis 20 Prozent gegenüber der herkömmlichen Produktionsweise, erklärte Tobias Lux, Geschäftsführer und CEO des Unternehmens. Außer ihm beteiligten sich an dem Projekt neben dem Chef des P-D-Konzerns, Heinz-Jürgen Preiss-Daimler als Privatperson, noch drei weitere Unternehmer. Auch Preiss-Daimler ist auf der COMPOSITES EUROPE vertreten. In Stuttgart präsentiert sich die Unternehmenstochter P-D Glasseiden GmbH aus Oschatz.

MAG Europe erwartet steigende Nachfrage bei Composites für den Aerospace-Bereich

Und noch ein weiterer Aussteller der Fachschau für Faserverbundwerkstoff-Entwicklungen hat kürzlich sein Engagement im Bereich Luft- und Raumfahrt intensiviert. Vor wenigen Tagen gab die MAG Gruppe, einer der weltweit führenden Anbieter von Technologie- und Fertigungslösungen im Maschinenbau, den Erwerb des französischen Aerospace- und Composite-Fertigungsspezialisten Forest Liné bekannt. Durch die Übernahme erhält die Göppinger MAG IAS GmbH, die den wesentlichen Teil des operativen Geschäfts der MAG Gruppe in Europa betreibt, einen weiteren wichtigen Zugang zur Composite-Technologie und zu neuen Markt- und Kundensegmenten vor allem im Bereich der Luft- und Raumfahrtindustrie.

Forest Liné ist einer der bedeutendsten Fertigungsspezialisten vor allem in den Bereichen Aerospace, Formenbau, bei Großmaschinen und in der Titanbearbeitung sowie Technologieführer bei Werkzeugmaschinen zur Herstellung von Tragflächen aus Verbundwerkstoffen. Das Unternehmen verfügt über Standorte in Frankreich, Deutschland, China und Kanada und beschäftigt rund 300 Mitarbeiter. Jean Bertrand Port wird weiterhin als Vorstandvorsitzender von Forest Liné agieren und zusätzlich im globalen Führungsteam von MAG vertreten sein.

MAG erwartet in den nächsten Jahren eine steigende Nachfrage bei Composites für den Aerospace-Bereich, zunehmend aber auch für regenerative Energiesysteme wie Windenergieanlagen. Die deutsche Tochter betreibt daher bereits seit 2009 ein Composites Center in Göppingen, wo unter anderem auch Neuentwicklungen im Bereich der Faserschneidetechnologie für Anwendungen in der Automobil-Industrie entstehen. Im internationalen MAG-Konzern sind insbesondere aus den USA Schwesterunternehmen der MAG IAS GmbH führend im Bereich der Composites-Technologie.

So ist MAG bereits Partner von Airbus. Um die Rumpfteile des A350 XWB mit bis zu 6,3 Metern Durchmessern zu produzieren, hat der Flugzeug-Hersteller so genannte Fiber Placement Systems (FPS) „Viper“ der Baugröße 6000 von MAG im Einsatz. 92 Prozent des Rumpfes bestehen aus mit diesen Maschinen verarbeiteten Composites. Bei Airbus und den europäischen Partnern des Flugzeugbauers sind zudem noch 14 weitere Composites-Anlagen von MAG im Einsatz – vier „Viper“ und zehn „Charger“ Tape-Lege-Systeme (ATL) – auf denen Rumpfteile, Flügelelemente, Triebwerksverkleidung und sonstige Strukturbauteile für die Modelle A320, A330/A340, A380 und A400M hergestellt werden.

Airtech Europe: neues, einzigartiges Formenbau-Prepreg

Eine neue Produktentwicklung für den Formenbau hat kürzlich das Luxemburger Unternehmen Airtech Europe vorgestellt, eine Tochter der Airtech Advanced Materials Group, mit Sitz in Huntington Beach (Los Angeles, Kalifornien). Der Konzern zählt zu den weltweit führenden Herstellern von Vakuumfolien und Werkzeugen für die Verarbeitung von Faserverbundkunststoffen für die Luft- und Raumfahrt sowie andere Anwendungsbereiche der Composites-Industrie.

Bei Beta Prepreg handelt es sich um ein neues, einzigartiges Formenbau-Prepreg, das bei Raumtemperatur gelagert werden kann. Es liefert hierbei überlegene Laminat-Eigenschaften gegenüber herkömmlichen Epoxid-Systemen und gewährleistet dem Anwender logistische Kostenreduzierungen, mehr Flexibilität bei der Herstellung und eine längere Standzeit der Werkzeuge in der Fertigung. Darüber hinaus wurde von Airtech mit TB G48 jetzt ein kostengünstiges, hochtemperaturbeständiges CFK-Laminat, was speziell als Versteifungselement für den Formen- und Vorrichtungsbau entwickelt wurde, auf den Markt gebracht. Die Verwendung von TB G48 reduziert die Werkzeugkosten und verbessert deutlich die Performance.

Zudem ermöglicht eine neu installierte NC-gesteuerte Zuschneidemaschine beim Unternehmen jetzt die Herstellung nahezu jeder benötigten Formzuschnitte für Vakuummaterialien. Die Maschine mit einer Gesamtfläche von 216 Quadratmetern ist für das Unternehmen ein wichtiges Element, um den ständig steigenden Anforderungen nach vorkonfektionierten Materialen gerecht zu werden.  Durch kundenspezifisch hergestellte Materialien für Vakuumaufbauten werden Zykluszeiten deutlich verringert und die Teilequalität verbessert. Auf der diesjährigen COMPOSITES EUROPE will Airtech einen Einblick in sein Leistungsspektrum geben.

Bild: Flugzeugbremse auf Panox-Basis: Die Faser brennt, schmilzt, erweicht oder tropft nicht und eignet sich gut zur textilen Weiterverarbeitung zu Garnen, Geweben, Vliesen und Filzen (Foto: SGL Group).